KUYUMCULUKTA KULLANILAN TEKNİKLER

GİRİŞ

Kuyumculuk, değerli metal ve taşları kullanarak takı ve süs eşyası yapma sanatının adıdır. 

İnsanoğlu ilk çağlardan beri kendini güzelleştirme ihtiyacı duymuştur. Bu ihtiyacını gidermek için seyreden kimselerde haz duygusunu uyandıran takılar takmaya başlamıştır. Takı takmanın yaygınlaşması ile tarihin akışı içinde belirli olaylar sembolize eden takılar ortaya çıkmıştır. 

Günümüzde, kişilerin yaşadığı çevreyi daha zevkli hale getirebilmeleri için aksesuar ve takı takmak bir ihtiyaç haline gelmiştir. 

Kişilerin beğeni ve zevklerine uygun takı yapmak iş kolu haline gelmiştir. Metallerin ve taşların çeşitlerinin bulunması değişik üretim yöntemlerinin kullanılması kuyumculuk endüstrisinin gelişmesine sebep olmuştur. Bu iş kolunda çalışan kişilerin gelir seviyesinin yükselmesi kuyumculuğun endüstrideki önemini arttırmıştır.

I. BÖLÜM

KUYUMCULUK

1. KUYUMCULUĞUN TANIMI

Kuyumculuk, değerli metalleri ve alaşımlarını işleyerek şahsi süs eşyaları, ev eşyası, dini takı v.b. eserleri meydana getirmek değildir. Kuyumculuk, değerli-değersiz metal ve metal olmayan hammaddeleri işlemek suretiyle sanat eseri yapmaya yönelik faaliyetlerin tümüne denir. Mesleki beceri, alelade bir malzemeyi bir mücevhere dönüştürür. Metal olmayan ham maddeler mineral kökenliler (mermer, değerli-değersiz taşlar, seramikler v.b. gibi) ile hayvan veya bitki kökenliler (fildişi, kaplumbağa ve deniz kabukları, mercan, ağaç v.b. gibi) mevcuttur. Güzel alımlı her takı takıldığı zaman seyredende haz duygusu ve ilgi uyandırır. Bu etkiyi fark eden insanoğlu, ta taş devrinde yani metallerin keşfinden önce kuyumculuğa başlamıştır; kuyumculuk, insanoğlunun kendini güzelleştirme ihtiyacını ve arzusunu karşılamaktadır (Vitiello, 1995, s.1).

 

II. BÖLÜM

KUYUMCULUK TEKNİKLERİ 

2. KUYUMCULUKTA KULLANILAN TEKNİKLER

2.1. HADDELEME

Malzemelerin iki veya daha fazla silindir arasından geçirilerek şekillendirilmesi işlemine haddeleme denir.

Haddeleme ile malzemelerin kalınlıkları değiştirilir ya da değişik profil haline getirilir.

Haddelemenin esası, eksenleri birbirine paralel ve birine ters yönde dönen silindirlerin arasından geçirilen malzemenin istenilen şekle getirilmesi işlemidir.

Şekillendirme işleminin kolay olması için ön tavlama işlemi yapılmalıdır. Haddeleme işleminde malzemeler istenilen kalınlık ya da biçime gelene kadar silindirler arasından birkaç defa geçirilir. Haddelenen malzemelerde sertlikler oluşur. Bu sertliklerin giderilmesi için ara tavlama yapılmalıdır. Tavlama, malzemenin ergime sıcaklığının altındaki bir sıcaklığa kadar ısıtılmasıdır. Tavlama ile malzemedeki sertlik giderilir, malzeme yüzeyinde oluşan çatlamalar önlenir.

Genel olarak haddeleme sıcak ve soğuk olarak iki şekilde yapılır:

Sıcak haddeleme, kalın, büyük ve sert malzemelerin haddelenmesinde kullanılır. Haddelenen malzemeler sıcak (kor halde) haddelenir.

Soğuk haddeleme, küçük, yumuşak ve ince malzemelerin haddelenmesinde kullanılır. Haddelenen malzemeler soğuktur, sadece ön tavlama yapılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 89).

 

Resim 1: Silindir

2.1.1. Haddeleme Çeşitleri

Haddelemeyi malzeme üzerinde meydana gelen değişikliğe göre üç çeşide ayırabiliriz (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 89).

2.1.1.1. Düz Haddeleme

Malzemeler düz haddelendiğinde incelir, boyca uzar ve genişler. Bu haddeleme işlemi levhaların istenilen kalınlığa getirilmesi için uygulanır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 89).

2.1.1.2. Profil Haddeleme

Malzemelerin profil kesitlerinin değiştirilmesi için yapılan haddelemedir. Bu haddelemede malzemenin kesiti değişir ve boyca uzar (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 89).

2.1.1.3. Tel Haddeleme

Takı imalinde kullanılacak olan tellerin çaplarının küçültülmesi için yapılan haddelemedir. Haddelenen tellerin çapları küçülür ve telde boyca uzama meydana gelir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 89).

 

Resim 2: Tel Haddeleme

2.1.2. Haddeleme Yöntemleri

2.1.2.1. Levha Haddeleri (Silindirler)

Bir gövde üzerine mekanik aksamların gerektiği şekilde yerleştirilmiş, yatay ve paralel eksenli, zıt yönde dönen aralıklı, mesafesi ayarlanabilen çelik silindirlerden meydana gelir.

Alt silindir sabit iken üst silindir dikey eksen boyunca hareket edebilmekte. Bu sayede iki silindir arasındaki mesafe yani malzeme kalınlığı ayarlanabilmektedir. (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 156).

 

Resim 3: Levha Silindiri

2.1.2.2. Profil Haddeleri 

Bu işlemde kullanılan silindirlerin en azından biri istenilen profilde şekillendirilmiş olmalıdır. Profil haddelerinde profilin yarı kesiti silindirin birinde, diğer yarısı ise ikinci silindirde şekillendirilmiş olması gerekir.

Bu profiller kare, dikdörtgen, altıgen, yarım yuvarlak, tam yuvarlak v.b. olabilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 156).

2.1.2.3. Elmas Haddeler

El haddesiyle elde edilemeyen küçük çaplı (0,2- 2 mm arası) tellerin haddelenmesinde elmas haddeler kullanılır. Bu haddeler takım çeliğinden yapılıp ısıl işlemden geçirilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 156).

 

Resim 4: Elmas Haddeler

2.2. METALİN KESİLMESİ

2.2.1. Kesmenin Tanımı

Makas kıl testere ve kesme bıçakları yardımıyla levha üzerinden talaş kaldırarak veya kaldırmadan belirlenen yüzeyin levhadan ayrılması içi yapılan işleme kesme denir. 

Kesme işlemi yapılırken kullanılan aletin özelliğine göre çalışma kurallarını bilmek ve işe uygun kesme aletini seçmek gerekir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 61).

Kesme işlemi dikkatli yapılmalıdır. Kesilecek yer iyi belirlenmeli ve hizadan kesilmelidir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 53).

 

Resim 5: Astar Kesme Makinesi

2.2.2. Talaşlı Kesme

Bu yöntemle kesim yapılması sırasında mutlaka kesilen parçalardan küçük parçacıklar (talaş) koparılır. İş parçalarının bazı bölgelerinin mecburen talaşlı kesme işlemiyle şekillendirilmesi gerekir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 53). 

Talaşlı kesim yapılırken koparılan talaşlar; ya derinin ya da çekmecenin üzerinde kesilmelidir ki, metalden fire verilmesin.

2.2.2.1. Testere İle Kesim

Kuyumculukta temel işlemlerdendir. Kıl testereleri, kolu ve testere laması olmak üzere iki kısımdan meydana gelir. Testere kolları, sabit ve ayarlı olmak üzere iki şekilde dizayn edilmiştir. Sabit kollu testereler kesime yeni başlayanlar tarafından, ayarlı testere kolları ise profesyonel kuyumcular tarafından kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 54).

Testere ile kesim yapılırken çok dikkatli olmak gerekir. Testereye takılacak kılın kesilecek yere uygun kalınlıkta seçilip, kılı balmumuna sürerek kesim işlemi yapılmalıdır. 

          

Resim 6: Kıl Testereler

2.2.2.1.1. Testere İle Kesmede Dikkat Edilecek Hususlar 

•Testere aşağı doğru harekette kesim yapar yukarı doğru harekette talaş kaldırmaz.

•Testere takoz kanalının ortasında çalışması iş parçasına 900C dik tutulmalıdır.

•Testere kılının bir kısmıyla kesim yapılmamalı, kılın tüm yüzeyi kullanılmalıdır.

•Kesim esnasında testere değil parça döndürülmelidir.

•Kesim esnasında parça elimizde sıkıca tutulmalıdır.

•Mecbur kalmadıkça kenar çizgisine kadar durmaksızın kesilmelidir.

•Parçaların öncelikle iç kısımları daha sonra dış kısımları kesilmelidir.

•Köşeli ve kavisli yerlerin kesiminde, testere koluna, kol bileğinden hareket verilerek yerinde dönüşler yapılmalıdır.

 

Resim 7: Testere Kılı

2.2.2.2. Şarnel Kesme Makinesiyle Kesme

Kuyumculukta silindirik borulara şarnel denir. Mamullerde çok sayıda şarnel bulunması halinde kıl testereyle kesmek hem zor olur hem de zaman alır. Parçalarda standardı sağlama için dönmekte olan kesici disk, parça üzerine bastırılarak kesim yapılır. Burada şarnel boyları belirlemek için dayamalar kullanılır. Böylece seri ve düzenli kesim yapılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 55).

 

Resim 8: Şarnel Kesme Makinesi

Kesilen bu parçalarda çapaklar meydana gelebilir. Bu çapaklar tesviye yoluyla alınır.

2.2.2.3. Hızar Makinesinde Kesme

Zincir gibi sürekli halka kullanılan parçalar için halkaların daha çabuk sarılması ve kesilmesi için hızar makineleri yapılmıştır. Bu makineler bir telli yay halinde sarar ve sarılan tel üzerinden kesici takım hareket ettirilerek kesim yapılır. Halkaların makasla kesilmesi zaman alır. Ayrıca makasla kesilen parçaların kesme kenarları ezildiğinden montaj sırasında problemler ortaya çıkar (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 55).

Bu sebeplerden dolayı hızar kesme makineleri zincirlerin kesiminde bize yardımcı olur.

2.2.3. Talaşsız Kesim

Talaşsız kesme; parçalardan talaş atılmadan yapılan ayırma işlemidir. Testereyle kesmede parçalardan küçük talaş parçaları kopar. Bu yöntemle talaş kopmadan kesilir ve ayrılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 56).

Talaşsız kesme; bize fire vermememizi ve talaş biriktirmememizi sağlamaya yardımcı olur.

2.2.3.1. El Makaslarıyla Kesim

Makasların ağzı belli açılarda bilenerek kesme açısı oluşturulur. Kesilecek parça iki ağız arasına alınarak makas koluna basıldığında kesme açısından dolayı parça rahat kesilir. 

Kuyumculukta en çok kullanılan makaslar; giyotin makas, levha makası ve antep makasıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 56). 

      

              

Resim 9: El Makasları

Makaslarla kesim yaparken, keseceğimiz çizginin üstünde gitmeye ve makası eğri tutmamaya özen göstermeliyiz.

2.2.3.2. Presler ve Kesme Kalıplarıyla Kesme

Roleks takıların (aynı parçanın arka arkaya sıralanması) preste imal edilmesi kolay ve ekonomiktir. Bu şekilde elde edilen parçaların kenar kısmında kalan fazlalık ve çapakları kesmek için pres kalıplarından faydalanılır. Ayrıca tuğra biçiminde iç kısmı kıl testereyle boşaltılan parçaların çok sayıda imalatında da pres kalıplardan faydalanır. Bu kesme işleminde kullanılan kalıp iki kısımdan oluşur. Biri erkek biri dişi kalıptır. Plaka iki kalıp arasında sıkışarak istenilen kısımların kesilmesi sağlanır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 56).

 

Resim 10: Pres Kesme Kalıbı

Presten çıkan takıların bozulmaması şekillerinin düzgün çıkması için kesim kalıplarıyla kesmek daha sağlıklı sonuç vermektedir.

2.2.3.3. Giyotin Makasıyla Kesme

İmalat sırasında kullanılan plakalar bazen büyük ebatta olur. İnsan gücüyle kullanılan makaslarla bu plakaları daha küçük parçalara ayırmak zordur. Kesme işlemini kolaylaştırmak için elektrik enerjisiyle çalışan giyotin makaslar kullanılır. 

Diğer makaslarda olduğu gibi bir hareketli, bir sabit çeneye sahiptir. Kesilecek plakanın üzerine kesin yerini belirlemek için çizgi çizilir. Dayama bu çizgiye göre ayarlanarak kısa sürede çok sayıda plaka kesilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 56)

 

Resim 11: Giyotin Makası

Bu sebeplerden dolayı, büyük plakaları küçük parçalara ayırmada giyotin makası bize yardımcı olur.

2.2.3.4. Kollu Makaslarla Kesme

Bu kesicilerin yanı sıra levhaların kesiminde kollu makaslar ve tellerin kesiminde keskiler kullanılmaktadır. Büyük boyuttaki levha ve tellerin kesimi makaslarla zordur. Bunun için az kuvvetle kesim yapan kollu makaslardan faydalanılır. Levhalar küçük parçalara ayrılır. Daha sonra astar makasıyla istenilen boyutlara düşürülür (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 57). 

 

Resim 12: Kollu Makas

Kollu makasın ağız tarafına keseceğimiz kısım konularak parça bir elle tutulur. Daha sonra makasın kol kısmı kendimize doğru çekilir. Böylelikle parçayı kesilir.

2.3. METALLERİN DELİNMESİ

Helisel çelik uçlar kullanılarak iş parçaları üzerinden talaş kaldırmak suretiyle boşluklar oluşturma işlemine delme işlemi adı verilir. 

Kuyumculukta delme işlemi testerenin çalışabilmesi için veya taşa yuva açmak, menteşe yerleştirmek, diş açmak gibi durumlarda ihtiyaç duyulan bir ön işlemdir. Kuyumculukta sadekarlar tarafından çok kullanılır. Sadekarın çalışabilmesi için testerenin parça üzerinde hareketini sağlayacak ön deliklerin açılması gerekir. Bunun için de delme işleminin önemi büyüktür (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 57).

Delme işlemi gerçekleştirildikten sonra testere delikten geçirilir ve kesme işlemine geçilir. 

2.3.1. Delme İşleminde Kullanılan Aletler

2.3.1.1. Küreli Matkap ve Mekanik El Breyzi ( İpli El Matkabı)

Kuyumculuk mesleğinin ilk yıllarında kullanılan ilk delme aparatıdır. Ekseni dikey olan bu matkabın kullanımı oldukça kolaydır. Küre denilen ağırlık, delmeyi kolaylaştırmakta olup alt kısmında delici uç ve yuvası bulunmaktadır. 

Küre ortasından geçen milin üst kısmından ipin iki ucu küre üzerindeki asılı kol uçlarına bağlıdır. Kol mil üzerinde bir iki tur attırarak ipin mil üzerine dolanması sağlanır. Bu dolanma ile asılı kolun yukarıya doğru hareket sağlanır. Yukarıya çıkan kolu mil, ekseninde aşağıya doğru hızla itildiğinde mil dönmeye başlar ve milin ucunda bulunan kesici uç yardımıyla delme işlemi gerçekleştirilir.

Mekanik el breyzleri insan gücüyle çalışan matkaptır. Gövdesine bağlı dişliler yardımıyla koldan aldığı dönme hareketini mandrene iletir. Kuyumculukta genellikle tel ve halka sarım işlemleri için kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 57).

         

Resim 13:  Küreli Matkap ve Mekanik El Breyzi

Günümüzde pek kullanılmayan küreli matkabın yerini motorlu freze almıştır.

2.3.1.2. Motorlu Freze 

Elektrik enerjisi ile çalışan ve delme işlemi yapan makinelerdir. 

Spiral mil ucuna takılan plasemen yardımıyla kesici uçların kendi ekseni boyunca dönmesi sağlanarak bu uçlar yardımıyla delme işlemi gerçekleştirilir. 

Frezenin ömrünü uzatmak için mümkün olduğu kadar kullanım esnasında dik konum muhafaza edilmeli, eksenin yalpa yapması önlenmeli, delme işleminden önce mümkün olan durumlarda noktayla, matkaba başlama noktası vurulmalı, matkabın soğuması için bal mumu kullanmalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 58).

Kesme işlemi yapılırken pedal kullanılır. Pedalın hızını ayağımızla ayalarız. Ayrıca el frezeleri de vardır. Bunların hızını da, motorun üzerindeki kısımlarla ayarlarız.

 

Resim 14:  Freze Motoru

2.3.2. Matkap Uçları ve Özellikleri

2.3.2.1. Mızrak Uç

Yumuşak malzemelerde ve kalın olmayan malzemelerde kullanılır. İnce delme işleminde tercih edilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 58).

2.3.2.2. Helisel Uç

Bu uçlar malzemenin sertliğine, yapılan işe ve deliğin derinliğine göre farklılık gösterir. Kalın ve ince saplı olarak imal edilir. Malzemeleri karbon çeliği veya takım çeliğidir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 59).

2.3.2.3. Fisur ve Topbaş

İç parçaları üzerinde oyma, yontma ve düzeltme işlemleri yapan değişik profillerdeki freze uçlarıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 59). 

 

Şekil 1: Fisurlar 

2.3.2.4. Florantin Uçları

Takılarda yüzey işlemlerini yapmak için kullanılan uçlardır. Takılarda desenlerin veya motiflerin belirgin olabilmesi için yüzeyin belli kısımlarının matlaştırılması gerekebilir. Matlaştırma işleminde florantin uçlar kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 59).

Resim 15: Florantin uçları

2.3.3. Delme İşleminde Dikkat Edilecek Hususlar

•Uygun matkap ucu seçilmeli ve plasemene doğru şekilde takılmalıdır.

•Parça uygun şekilde sabitlenmeli veya tutulmalıdır.

•Delinecek nokta önceden belirlenerek iz yapılmalıdır.

•Motorlu freze boştayken çalıştırılıp devri aldıktan sonra parçaya temas ettirilmelidir.

•Başlangıçta matkap ucu parçaya 30 derecelik açıyla tutulmalı, iz yaptırıldıktan sonra dik konuma getirilmelidir.

•Delme sırasında matkap ucuna fazla baskı kuvveti uygulanmamalıdır.

•Matkap ucu parçaya temas hainde iken freze motoru durdurulmamalıdır. 

•Delme sırasında matkap ucunun ısınmaması ve kolay kesmesi için bal mumu sürülmelidir.

•Delme sırasında talaş temizlenmemeli, iş bittikten sonra temizlik yapılmalıdır.

•Motorlu freze, spiral ve plasemen kavramaları birbirini iyi kavramalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 59).

      

Şekil 2: Matkap Uçları

2.4. TAVLAMA

Tavlama ve ısıl işlem, altın takı yapımında altın alaşımları, kısmen bitmiş bileşenlere ya da son halini almış altın takı parçalarına, ortamın sıcaklığı üzerinde belirlenmiş bir sıcaklığın belirli bir süre boyunca uygulandığı ve daha sonra spesifik soğutma koşullarında ortam sıcaklığına kadar soğutuldukları işlemlerdir. Bu tür uygulamaların amacı sonraki metalik işlemlerin çatlama ya da vaktinden önce bozulma riski olmaksızın geçekleştirilmesi ya da altın takının aşınma direncinin arttırılması ya da gerilim korozyon çatlama eğiliminin azaltılmasıyla kullanım özelliklerinin en iyi duruma getirilmesini sağlayacak şekilde mekanik özelliklerinin yumuşaklık kazanacak hale getirilerek düzeltilmesidir. 

Metaller ya da alaşımlar, soğuk işlendiklerinde, işleme sertleşmesi kazanmış hale gelirler. Soğuk işleme düzeyi arttıkça mukavemet ve sertlik artar, aynı zamanda süren yumuşaklık ve dövülgenlik özelliği azalır. Soğuk işlem oranı aşırı düzeyde ise, artık yumuşaklık sıfıra düştüğünden çatlama ve kırılma meydana gelir. Saf altın, içerisinden ışığın geçebileceği kadar incelecek kadar haddelenip dövülerek altın levha haline getirilebilir ya da yumuşaklığın son derece yüksek olduğu saf bir noktaya çekilebilir. Karat altın alaşımların yumuşaklığı, saf altından daha düşük olmakla birlikte genellikle iyi düzeydedir (Wright,  2000,  b. 6).

 

Resim 16: Tavlama

Takı yapım aşamalarında tavlamaya özen göstermek gerekmektedir. Eğme, bükme ve şekil verici bir işlem yapılacağı zaman; tavlama yapmak, işlemimizi kolaylaştırmaya yardımcı olur.

2.4.1. Tam Tavlama

Haddeleme, çekme, dövme (çekiçleme), metal levha oluşturma, v.b. işlemleri sırasında alaşımlar büyük oranda soğuk işleme tabii tutulduklarında, aşırı işlemeden ötürü çatlama ve kırılma oluşmasının önlenmesi için yapım sırasında alaşımların yeniden yumuşaklığına kavuşturulması gerekir. Yumuşaklığın yeniden kazanılması işlemine bu işlemin gerilim giderme tavlamasından ve su verilerek yapılan tavlamadan ayırt edilmesi için tavlama ya da bir başka değişle, tam tavlama adı verilmektedir. Başlangıçta, işleme sertleşmesi sonucunda, mukavemet ve sertlik yüksek, yumuşaklık düşük düzeydedir. Nispeten düşük sıcaklıklarda tavlama, bu özellikleri pek etkilemez. Bununla birlikte,tavlama sıcaklığı yeterince yükseltilirse, mukavemet ve sertlik çok daha düşük bir düzeye inecek ve yumuşaklık yüksek bir düzeye çıkartılacaktır. Yüksek sıcaklıklarda tavlama, mukavemetin ve sertliğin biraz daha azalmasına neden olur ve yumuşaklık tepe değere kadar yükselir, sıcaklığın erime aralığına yaklaşması ile azalır.

Tam tavlama için doğru koşullar aşağıdaki faktörlere göre değişir:

•Tavlama sıcaklığı, 

•Tavlama süresi,

•Ön soğuk işlem oranı,

•Alaşım bileşimi,

•İşlemeden önce tane büyüklüğü.

Sıcaklık ve süre birbiriyle ilişkilidir, sıcaklık yükseldikçe aynı tane yapısına ve mukavemet sertlik ve yumuşaklık düzeyine ulaşma süresi de kısalır (Wright,  2000,  b. 6.1). 

Tavlama işlemini dikkatli yapmak gerekir. Tavlama yaparken, sıcaklık ve süre iyi ayarlanmazsa metale zarar verilebilinir.

2.4.2. Gerilim Giderme Tavlama

9,10 ve 14 ayar gibi düşük ayarlı altın alaşımlar, yay, klips, halka, bilezik, kabartma, vb. bazı altın takı uygulamaları için dayanıklılığın ve esnekliğin arttırılması amacıyla işleme sertleşmesi durumunda bırakılabilir. Bu tür durumlarda, yapıldıktan, hatta müşteri satın aldıktan kısa bir süre sonra bile gerilim korozyon çatlaması olarak bilinen bir olgu nedeniyle bazı parçalar bozulabilir. Ardından da anlaşılacağı gibi bu olguya gerilim ve aşındırıcı maddelerin bir araya gelmesi neden olur. Bu alaşımlar için bu aşındırıcı maddeler asit dumanları (örneğin dekapaj çözeltileri) ev temizleme malzemeleri (örneğin beyazlaştırıcılar) ve klorlu yüzme havuzlarıdır. Gerilim ise, uygulanan basınçtır, yani altın takının takılması sonucunda bir parçaya basınç uygulanabilir, ancak buna üretim işleminden kaynaklanan bir kalıntı yada iç gerilim olması daha olasıdır. Uygulanan deformasyonun homojen olmayan yapısı nedeniyle işlemlerin çoğu dövme ürününde bir gerilim kalmasına yol açarlar. Tam tavlama bu  gerilimi giderir. Ancak o zamanda arttırılan mukavemet ve esneklik kaybolur. Hızlı soğutma ve soğutulma olan parçanın merkezinden dışına doğru homojen olmayan soğutma ile başarılan sıcaklık derecelerinden ötürü iç gerilmeye neden olacaktır. 

Kalıntı gerilim düzeyi yeniden kristalleşmeye ve yumuşatmaya neden olmayacak kadar düşük sıcaklıkta baskı giderme tavlamasıyla büyük oranda azaltılabilir. Klips ve halka gibi parçalar esnekliklerini geri kazanırlar, ancak gerilim korozyon çatlamasına neden olan gerilim bileşenini ortadan kaldırır. Bu koşullarda aşındırıcı ortamın bozukluğa neden olma olasılığı çok daha düşüktür. Gerilim giderme işlemi tercihen bir fırında yada düşük sıcaklıktaki bir fırında yapılmalıdır, ama tam tavlamanın önlenmesi için siyah ısı aralığında düşük sıcaklıklarda yavaş yavaş yeniden ısıtma yolu ile şaloma kullanılması ile de gerilim giderilebilir (Wright,  2000,  b. 6.1). 

2.4.3. Tavlamadan Sonra Soğutma

Tüm metaller için geçerli bir soğutma kuralı mevcut değildir. Soğumanı genel özellikleri, yüksek sıcaklıkta bulunan tüm metallerin soğumasında geçerlidir. 

Her zaman rastlanan olay, ısı kaybıyla beraber çekmedir. Bir nesnenin hızlı veya yavaş soğuması aynı değildir. Çevre sıcaklığına kadar yapılan soğutmalar, başlangıç sıcaklığının 900 0C veya 400 0C olmasına bağlı olarak değişir.

İlkinde soğutma şiddetli olup çekme, çabuk ve fazladır. Bu durumda daha fazla genleşmiş, daha hacimli ve daha sıcak bölgenin yanında veya üstünde soğuk alanlar oluşması, kırılma, çatlama gibi istenmeyen etkilere yol açar. Özellikle Ni, Zn içeren alaşımlar için yavaş soğutma kuraldır. Bazı alaşımlarda, tanelerin bulunduğu safhalardan geçilir, ancak bunlar zayıftır. Yavaş soğutma, yüksek sıcaklıklara has bu durum ortaya çıkar. Yeni bileşimlerin oluşması, metali kırılgan hale getireceğinden, mekanik işlemeyi imkansız kılar. Bu davranışı sergileyen maddeler. Au alaşımları, Cu alaşımları, 9 ayarlık Au alaşımları, genelde Au ile Cu nun oran olarak yüksek oldukları tüm alaşımlar. Bu durumda suya batırılarak veya dekopaj ile soğutma yapılmamalıdır. Çatlak tehlikesi baş göstereceğinden maddeden görünen ısı yok oluncaya kadar kademeli olarak soğumaya bırakılmalıdır (Vitiello, 1995, s.93).

2.5. KAYNAK              

Aynı veya farklı cinsten iki metalin bir ısı etkisi altında ilave metal kullanarak fiziksel olarak birleştirilmesi işlemine kaynak adı verilir.

Kaynak endüstride parçaların birleştirilmesinde kullanılan bir yöntem olup piyasada değişik uygulamaları ve çeşitleri vardır. 

Teknik anlamda kaynak konusu, lehimleme  konusunun içerisinde ayrı bir bölüm olup piyasada uygulama aşamasında kaynak olarak isimlendirilmiştir. Bu nedenle önce lehimleme ve çeşitlerinin bilinmesi gerekmektedir.

Lehimleme, özellikleri birbirine yakın iki metalin ısı etkisi altında erimiş metal bileşimli bir katkı maddesi ile ( lehim, kaynak teli) birleştirilmesidir. 

Lehimin erime sıcaklığı, birleştirilecek parçaların erim sıcaklığından daima düşük olur. Lehimlemenin yapılabilmesi için parça yüzeylerinin yağdan, kirden ve pastan temizlenmesi gerekir. Lehimleme esnasında da oksitlemeyi önlemek için tedbirler alınmalıdır. 

İşlemin yapılışı iki aynı cins veya değişik cinsten malzemeyi ergime derecelerinden daha düşük ısılarda ısıtarak aynı veya farklı cinsten birleştirici bir metal kullanarak yapılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 69).

 

Resim 17: Kaynak

2.5.1. Kaynak Çeşitleri

2.5.1.1. Sert Kaynak

Birleştirme maddesi olarak daha sert metallerden faydalanılır. Bunlar 4500C’nin üzerindeki sıcaklıklarda erir. (gümüş, pirinç, bakır v.b.)

Sert kaynak, fazla dirençli bir kaynaklama işlemidir.

Sert kaynakta kullanılan, ilave metal alaşımdır. Sert kaynak alaşımının önemli miktarda % olarak hangi metal varsa o metalin ismiyle adlandırılır. Sert lehimde bakır, çinko, gümüş, altın ve alüminyum gibi metallerin veya alaşımların birleştirilmesi gerçekleştirilir. 

Temizleme maddesi olarak kullanılan boraks, asit borik, florür ve klorürlerdir. Bu maddeler kaynak öncesi ve kaynaklama işlemi sırasında kaynak yerine temizliği ve korunmasını yapar ve işlemi kolaylaştırır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 69).

2.5.1.2. Yumuşak Kaynak

Bir çeşit birleştirme olup 4500C’nin altında ısı işlemi uygulanarak yapılan lehimlerdir.( kurşun, kalay, kaynak v.b.) 

Yumuşak kaynak, kalay ve kurşun alaşımıdır. Erime derecesi 4500C’nin altında olup kalay miktarı ile değişir. Yumuşak kaynaklama çinko, pirinç,teneke gibi ince sacları birbirine birleştirmek için kullanılır.

Yumuşak lehimlemede genelde havya olarak isimlendirilen ısı iletiminin sağlandığı aletler kullanılır. Bunlar; basit havyalar, elektrikli ve gazlı havyalardır. Bunların temizlenmesinde yani oksitlemenin giderilmesi için nişadır, lehim suyu ve lehim pastaları kullanılır. 

Lehim pastası: Amonyum klorür (nişadır)

Lehim suyu: hidroklorik asidin içerisinde çinkonun çözülmesiyle oluşur (çinko klorür) (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 69).

2.5.2. Lazer Kaynak

Altın alaşımlar, diğer metal ve alaşımlarla aynı şekilde lazerle kaynaklanabilir. Lazerle ısıtmanın başlıca özelliği yüksek şiddette enerjinin ara yüzde odaklanabileceği lokalize eritme oluşturan ve kapatılabilen bir hat ya da patern boyunca izlenen hassasiyettir. Bu nedenle, daha hacimli parçalardan ziyade ince kısımlardan, telkari ve zincir çalışmada daha fazla kullanılmaktadır. Yaprak ve taç yaprağı gibi standart bileşimlerin ince preslerinin, altın takı düzenlemeleri üzerinde basit değişiklikler oluşturacak şekilde bir araya getirilip birleştirilmesi tipik bir uygulamadır. Zincir bağlantıların otomatik birleştirilmesi için lazer sondaj kullanılmaktadır (Wright,  2000,  b. 4.2). 

 

Resim 18: Lazer Kaynak Makinesi

2.5.3. Punto Kaynak

Punto kaynak (nokta kaynak gibi), bir çift elektron yoluyla birleştirilecek parçalardan bir elektrik akımı geçirilmesinden oluşur. Birleştirme alanında elektriksel rezistansla ısı oluşturulur ve yeterli basınç uygulanır, lokal bir kaynak meydana gelir. Bu işlem iki ya da daha fazla sayıda farklı parçanın, birleşme yerinin başka işlemlere direnç gösterecek dayanıklılıkta ve güvenli bir şekilde birleştirilmesi için kullanılmaktadır. Madalyon, içi boş muska ve asma kilit gibi birkaç kısımdan oluşan parçaların otomatik lehimlemeye geçilmeden önce punto kaynağı ile kaynaklanması uygundur. Küpe desteği gibi bazı basit birleştirmeler için, birleşmenin tamamlanması için punto kaynağı yeterlidir. 

Punto – kaynağın etkili olabilmesi için altın alaşımların elektrik rezistansının yeterli olması gerekir. Ayar altınların özdirenci genellikle ayarın azalmasıyla birlikte artar, bu nedenle, bu işlem düşük ayar alaşımlarda daha etkilidir. Bununla birlikte, yüksek ayar alaşım yüzeyleri arasındaki nispeten kaba ara yüz de aynı amaca ulaşır. Kaynak yerinin belirlenmesi görevini görmesi için çapaklar (kenar pürüzleri) yerinde bırakılabilir. Aslında, boşalım akımının konsantre edilmesi ve aynı anda basıncın lokalize edilmesi için yüzeylerden birine köşe noktaları ya da destek yerleştirilmesi yaygın bir uygulamadır. Modern punto kaynak makineleri elektrik boşalım çevriminin geriliminin ve zamanlamasının ve basınç çeviriminin iyi kontrol edilmesini sağlar (Wright,  2000,  b. 4.2).

2.5.4. Otomatik Kaynak

Sürtünmeli kaynağa geçilmeden önce, yüksek ayar altınların otomatik kaynakla çok kolay kaynadığının bilinmesinde yarar vardır. Örneğin, gereken kürenin çapına eşit, bombeli (katkılı) kare çiftlerinden 22 ayar oyuk küreler yapılabilir. Kulaklar birbirine kenetlenirse bu iki parça, yivli kanallarda yuvarlanarak zorla yuvarlanabilir. Bu düzenleme, sadece eritken maddeyle eritilip ısıtıldığında kaynar (Wright,  2000,  b. 4.2). 

2.5.5. Sürtünmeli, Nokta ve Bağlantı Kaynağı

Yüksek sıcaklıklarda oksitlenmeye karşı dirençli olması, yüzey üzerinde çekilerek yayılma eğilimi ve çok az ekstra deformasyona ihtiyaç duyulması nedeni ile altın alaşımların çoğu sürtünmeli kaynak için ideal malzemelerdir. Bu işlemde, destek-benzeri bir şekil, hafif basınç altında, sürtünme ve ısı oluşturulması için düz bir yüzeyin aksine döndürülür. Uygun sıcaklıkta, rotasyon durdurulur ve bu iki yüzeyin birbirine kaynak yapılması için basınç uygulanır. 

Nokta kaynağı, genellikle kaynağın bitirilmesi için bir pres basınç uygulayabilen sağlam elektrotlardan güç verilmesiyle ara yüzde elektriksel direnç ısıtmayla olur. Aslında bağlantı kaynağı, bir dizi nokta kaynağının üst üste binmesidir ve her iki durumda da işlemin tamamının zamanlaması elektronik yolla kontrol edilir. Yine bu işlemler, tek – örnekli zanaat yaklaşımından çok, küpelerde ön modele ve broşlarda bombelere uzanan birleştirme destekleri gibi altın takı işlemlerinin fasıla üretimine daha uygundur (Wright,  2000,  b. 4.2). 

2.5.6. Kaynak Yapımında Kullanılan Malzemelerin Özellikleri

2.5.6.1. İlave Kaynak Malzemesi

Kaynak yapımı sırasında birleştirilecek iki parçanın birleşme yüzeyleri arasında dolgu ve birleştirme yapacak olan ,önceden hazırlanmış alaşıma ilave kaynak malzemesi denir.

Kaynak alaşımı bileşimi seçilirken dikkate alınması gereken bazı önemli noktalar vardır. Bu önemli noktalar şunlardır:

•İlave kaynak malzemesi, iş parçası ile aynı ayarda olmalıdır. 

•İlave kaynak malzemesi iş parçasına en yakın renkte olmalıdır. 

•Uygun bir ergime aralığı seçilmelidir.

•Aynı parça üzerinde birden çok birleştirme yapılacaksa sırasıyla ergime sıcaklığı yüksek olan ergime sıcaklığı düşük olan ilave kaynak malzemesi ile kaynak yapım sırası takip edilmelidir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 71).

2.5.6.1.1. Altın İlave Kaynak Metali

Renkli altınlar için kullanılan kaynak alaşımları için; altın (Au), gümüş (Ag), bakır (Cu) üçlü sistemi beyaz altın için kullanılan kaynak alaşımları ise; altın (Au), gümüş (Ag), nikel (Ni) üçlü sistemi kullanılmalıdır. Ayrıca ergime sıcaklığını düşürmek ve renk ayarlamak amacıyla kadmiyum, çinko, kalay gibi katkılarda yapılır.

Kadmiyuma dayalı kaynaklar uzun yıllardan beri kullanılmakta olup iki önemli probleme neden olur.

Bunlar kadmiyum düşük ergime ve kaynama sıcaklığa sahip olduğundan ergitme ve kaynama sıcaklığında kolaylıkla buharlaşır. Bu nedenle öncelikle kadmiyum kaybı nedeniyle bileşim içerisinde altın da dahil olmak diğer elementlerin oranı artar ve ayarı istenilen seviyede tutmak güçleşir. İkinci olarak kadmiyum buharı, hava ile temas ettiğinde oksijenle reaksiyona girerek çok zehirli kadmiyum oksit dumanı oluşturur. Bu nedenle çok iyi havalandırma yapılması gerekir.

Gerek şaloma ve gerekse fırında kaynak işlemleri için kadmiyumsuz sarıdan beyaza değişen renklerde 22 ayara kadar tüm ayarlar için kaynak tozları mevcuttur. Toz kullanımı, kaynak malzemesi ve zamandan tasarruf gibi avantajlar sağlar (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 72). 

2.5.6.2. Borakslar

Boraks, kaynak esnasında parçanın oksitlenmesini önlemek ve kaynak malzemesinin kolay dağılmasını sağlamak amacıyla kullanılan kimyevi temizleme malzemesidir. Sulu eriyik olarak veya boraks taşı olarak kullanılabilir. Kaynak malzemesi ve kaynak yapılacak parçalar sulu eriyiğine batırılarak kolay kaynak yapılması sağlanır. Kuyumculukta bu eriyiğe nikel tuzu manasına gelen tenikel adı verilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 72). 

2.5.7. Parçaların Kaynakla Birleştirilmesi

Kaynak işlemine başlamadan önce kullanılacak malzemeler ve parçalar kaynağa hazırlanmalıdır. Tüp basıncı kontrol edilmeli, amyant, boraks (tenikel), sülfürik asit (zaç yağı) ve kullanılacak uygun ilave kaynak malzemesi hazırlanmalıdır. Kaynaklanacak parçalar önceden ısıtılıp sülfürik asit çözeltisinde ağartıldıktan sonra fırçalanmalı, parça yüzeyleri yağ ve pisliklerden temizlenmelidir. Parçalar boraksa batırılmalı veya boraks sürülerek kimyevi temizlik yapılmalıdır. Parçalar şaloma ile istenilen sıcaklık elde edilinceye kadar ısıtılır, boraksa batırılmış ilave kaynak malzemesi birleştirmenin yapılacağı yere değdirilerek eriyip dağılması sağlanmalıdır. Kaynak istenile bölgeye dağıtıldıktan sonra alev parça üzerinden çekilmeli, ilave kaynağın soğuması sağlanmalıdır. Kaynak soğuduktan sonra parça sülfürik asit (zaç yağı) çözeltisine atılıp ağartılmalı daha sonra su ile yıkanmalıdır. 

Kaynak yapılırken kaynağın tam dağılması için parça yüzeyleri temiz olmalıdır. Kaynak yapılacak yüzeyler boraksı iyi almalıdır. Parçaların büyüklüğü ve yüzey durumuna göre çubuk kaynak, parça kaynak, veya toz kaynak tercihi yapılmalıdır. Fazla kaynak kullanımı fazla tesviye işlemini gerektirecektir. Kaynağın istenmeyen yüzeylere dağılmaması isteniyorsa sadece birleştirecek yerlere uygun fırçayla boraks sürülmelidir. Kaynak dağılmıyor ve parça yüzeyi oksitlenmişse parça tekrar temizlenip (zımpara v.b.) daha sonra kaynaklanmalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 72). 

2.5.8. Kaynaklama Sırasında Dikkat Edilecek Hususlar

Kaynak işlemi sırasında dikkat edilecek hususları üç başlık altında incelemek gerekir.

2.5.8.1. Kaynak Öncesi Dikkat Edilecek Hususlar

•Kaynaklanacak parçaların birbirine temas eden yüzeyleri temizlenmelidir. Temizleme işlemi, tel fırça, zımpara, eğe ve benzeri aletlerle yapılır.

•Temas yüzeyleri arasında boşluk olmamalıdır.

•Kaynaklanmaması istenen yüzeyler oksitli bırakılmalıdır.

•Parçalar biçimleri bozulmayacak şekilde yaylı çiftler ile tutturulabilir.

•Kullanılan alaşım cinsine göre yüzeye oksit önleyici olarak boraks sürülmelidir. Altın ve gümüş alaşımlarında, alaşıma soğuk iken boraks sürülür. Bakır çinko alaşımlarında yüzey ısıtıldıktan sonra boraks sürülür.

•Parçaların hareket etmelerini engellemek için sürülen boraks kurutulmalıdır. (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 72). 

2.5.8.2. Kaynak Yaparken Dikkat Edilecek Hususlar

•İlave kaynak malzemesi kaynak bölgesine uygun şekilde ince ve küçük parçalara bölünmelidir.

•Kalın parçalar geç ısınacağından, öncelikle kalın parçalar ısıtılmadır.

•Parçaların özelliğine göre; toz kaynak, çubuk kaynak veya parça kaynak kullanılmalıdır.

•Üst üste gelecek şekilde kaynaklanacak parçalarda, ilave kaynak malzemesi üstteki parçaya verilmelidir.

•İçi boş parçalar kaynaklanırken yaylı çift kullanılmamalıdır. Çünkü ısınma etkisiyle yumuşaklık kazanan parçalar yaylı çiftin baskısıyla şekil değişikliğine uğrar.

•Parçalar ısıtılırken, erime riski bulunan kısımlar dikkatli ısıtılmalı, şaloma alevi parçalar üzerinde gezdirilmelidir.

•Alevin mavi kısmı parçayla temas ettirilmelidir. En yüksek sıcaklık mavi kısmın 3-4 cm gerisinde oluşur.

•Parçaların kolay ve homojen ısınması için kaynaklama sırasında ızgara kullanılmalıdır.

•Kaynak işlemi sonunda amyanta yapışan parçalar zorlanmamalı, şaloma ile hafif ısıtılarak çıkartılmalı veya bir parça su damlatılmalıdır.

•Menteşe gibi belirli eksende kaynaklanacak şarnel parçaları şarnel çapına uygun çivi yardımıyla kaynaklanmalıdır.

•Kaynaklanma sırasında parçaları konumu iyi ayarlanmalı ve kaynak yuvası açılmalı, daha sonra kaynak yapılacak yüzeyler oksitlenmemelidir.

•Parçaların ısıtılmasına ilave kaynak malzemesi eriyip parlak bir hal alana kadar devam edilmelidir.

•İlave kaynak malzemesi yüzeye tamamen dağıldığında alev yana çekilerek katılaşması beklenir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 73). 

 

Resim 19: Kaynak

2.5.8.3. Kaynak İşlemi Sonrasında Dikkat Edilecek Hususlar

•Kaynak sonrası tesviye, zımpara ve cila işlemi görecek parçalar tavlanarak sülfürik asit çözeltisine atılır.

•Asit çözeltisinde kabaran oksit tabakası pirinç tel fırçayla ve sabunlu su ile temizlenir.

•Kaynaklama sonrasında şekillendirme ve düzeltme işlemi yapılacaksa parça tavlanarak soğumaya bırakılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 74). 

2.5.9. Kaynak Sonrasında Parçaların Temizlenmesi

Kuyumculuk mesleğinde iş parçaları iki şekilde temizlenir:

•Mekanik yollarla,

•Kimyasal sıvılar yardımıyla.

Temizleme , genel işlemleri biten iş parçasının kullanıma hazır hale gelmesi için yapılan işlemlerin en son basamağıdır.

Temizlemenin önemi iş parçasının görünüş olarak tüketiciye daha iyi bir şekilde sunulmak istenmesi ve imalat esnasında oluşan bazı oksit ve lekelerin giderilerek iş parçasına ikinci bir işlem olan kaplamaya zemin hazırlamaktır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 74). 

2.5.9.1. Mekanik Yollarla Temizleme

Mekanik yollarla malzeme üzerinde yapılan temizlik tesviye işlemi ve cila işlemidir. Tesviye işleminde ilk temizlik olarak görünüşün düzeltilmesi, eğe ve zımpara yardımıyla parçayı cilalamaya hazırlamaktır. Tesviye işlemi biten iş parçası daha sonra cila motorunda bezden yapılan fırçalar yardımıyla cilalanır. Parça yüzeyinin temiz olması için eğe veya zımparayla derin izler bırakılmamalıdır. Tesviye işleminden sonra motorda cilalama işlemine geçilir. Bunun için kıl fırça, lastik fırçalar, ponza, ve temizleme malzemesi kullanılır.

Cila motorunda temizleme işlemi için işleme ilk olarak kırmızı ponza ile başlanır. Daha sonra yeşil veya beyaz cila kullanılır. Bu yöntemde kullanılan ponzalar kimyasal yöntemlerle elde edilen cilalardır. Bu işlem sonrasında iş parçası sabunlu su yardımıyla fırçalanır ve işlem tamamlanır. 

Ponza, kıl fırça veya koyu renk bez fırçalarla kullanılmalıdır. Yeşil veya beyaz cila ise beyaz bez fırçalarla kullanılmalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 74). 

2.5.9.2. Kimyasal Sıvılar Yardımıyla Temizleme

Kaynak işlemi esnasında oluşan oksitlenme veya parçaya yapışan lehimlerin temizlenmesi için ürünlerin genelde sıcak olan asit çözeltisine batırılması gerekir. Ayrıca metal üzerinde oluşan sülfürler ve tozların ve yüzeydeki yağların temizlenmesi gerekir.

Galvaniz veya kaplama işleminden önce yapılması gerekli bu temizleme işlemi için sülfür asit, nitrik asit, hidroklorik asit, sülfürik asit ve mutfak tuzu (sodyum klorür) kullanılır. 

Parçalar kaynak yapıldıktan sonra bu çözeltiler içerisine batırılır ve kimyevi temizlik yapılmış olur (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 76). 

2.6. PERÇİN

Çivi ile birleştirme usulüdür. Perçin çivilerinin gireceği delikler, ucu sivri bir aletle çakılır veya bu delikler dökümle de elde edilir. Birleştirilecek olan delikli kenarlar, birbirlerinin üstüne bindirilerek ve dökümle yapılmış, istenen boy ve biçimdeki perçin çivileri kullanarak birbirlerine tutturulur.

Resim: 20 Perçin

İş parçaları bozulmak suretiyle sökülebileceğinden ve perçin çivileri ile montaj yapıldığından da bu ad ile anılmaktadır. İki parçanın doğrudan birleştirilmelerinde sıkça rastlanır. 

Perçin çivileri baş kısımlarına göre isim alırlar. Bunlar; yarım yuvarlak başlı, havşa başlı, mercimek başlı, silindirik yassı başlıdır.

2.6.1. Perçin Çeşitleri

2.6.1.1. Soğuk Perçinleme

 Genel olarak 8 mm’ ye kadar boyu olan perçinler soğuk olarak yapılırlar. 

2.6.1.2. Sıcak Perçinleme

Sıcak perçinlemede, perçinler ısıtılarak perçinleme işlemi yapılmaktadır. Tavlanan perçin genleşir, soğuduktan sonra çeken perçin başları arasında kalan metal parçalar birbirine kuvvetlice yapışır. 

2.6.2. Perçin Kusurları

2.6.2.1. Perçin Başının Kayması

Perçin başları aynı eksende olmalıdır. Perçin başı aynı eksende olmazsa perçin sıkması zayıf olmaktadır.

2.6.2.2. Perçin Boyu Kısalığı 

Perçin boyu kısa olur ise uygun boyda perçin başı meydana getirilemez. İşlem anında perçin yuvası ve kalemi iş parçasını zedeler. Uygun boyda perçin seçimi yapılmalıdır.

2.6.2.3. Perçin Boyu Uzunluğu

Perçin boyu uzun olursa meydana getirilecek perçin başı etrafında istenmeyen şişkinlikler ve malzeme yığılması meydana gelir. Yapılan işte istenmeyen şişkinlikler ve malzeme yığılması meydana gelir. Yapılan işte istenmeyen arıza oluşmasına sebep vermektedir.

2.6.2.4. Perçin Çapının Küçük Olması

Perçin çapı perçin yapılacak delikten küçük olması halinde perçin yapımı anında perçin delik içerisinde değildir. Doğru perçin başı yapımı hatalı uygulanmasına sebep olur. 

2.6.2.5. Parçaların İyi Sıkışmaması

Perçinleme anında iş parçaları iyice birbirine yapışmamışsa perçin iki iş parçası arasında şişerek bozuk perçinlenmeye sebebiyet veriler. 

2.7. HEŞTEKLEME

Kuyumculukta levha haline getirilmiş değerli madenlerin değişik şekillerdeki zımba ve karşılık yuvalarıyla küresel şekiller oluşturulması işlemidir.

Özellikle astardan yapılan, yani kalınlığı 5-70 mikron arasında değişen iş parçalarının yüzey görünümü, küresel şekilde izler veya şekillendirmeler yapılarak değiştirilir.

Heşteklemede amaç, verilmek istenen şeklin düzgünlüğünün aranması ve aynı düzgünlükte birden çok iş parçasının üretiminin sağlanmasıdır. Bu şekillendirme işleminde kullanılan zımba ve karşılık yuvasına genel olarak heştek ve heştek zımbası, bu aletler yardımıyla yapılan işlemlere de heştekleme denir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 57).

Resim 21: Heştekleme

Heştekleme yapılırken parçanın heştek tablasında uygun yere konulmasına ve uygun heştek zımbasının kullanılmasına özen gösterilmelidir.

2.7.1. Heştek Çeşitleri

2.7.1.1. Küp Heştekler

Kare prizma şeklinde çelikten yapılmış, her yüzeyinde çeşitli çaplarda bir veya birden fazla iç bükey yarım kürelerin bulunduğu, darbeler sebebiyle bozulmaya karşı yüzey sertleştirilmesi yapılmış özel kuyumcu aparatlarıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 66). 

Küp heştekle çalışılacağı zaman, uygun yer belirlenir ve heştekleme işlemi gerçekleştirilir.

 

Resim 22: Küp Heştekler

2.7.1.2. Düz Heştekler

Dikdörtgen prizma şeklinde döküm veya çelikten yapılmış, bir yüzeyinde değişik çaplarda iç bükey yarım kürelerin bulunduğu bozunmalara karşı yüzey sertleştirilmesi yapılmış özel kuyumcu aparatlarıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 67). 

Heştekleme yaparken; heştek zımbalarını, heştek tablalarına vurmamaya özen göstermeliyiz.

Resim 23: Düz Heştek ve Heştek Zımbaları

2.7.2. Heşteklemede Dikkat Edilecek Hususlar

•Heştek ve heştek zımbası aynı şekle sahip olmalıdır.

•Heşteklenecek parçalar mutlaka tavlanmalıdır.

•Heştek zımbası, parçanın aynı noktasına vurulmamalıdır. Parçanın tüm yüzeyinde gezdirerek vurulmalıdır.

•Heştek zımbası ve karşılık yuvası yıpranmamış olmalıdır.

•Şekillendirme sırasında iş parçasını çatlatmayacak şekilde darbe uygulanmalıdır.

•Parçalar heşteklenirken birkaç  kez tavlanmalıdır.

•Heştekleme işlemi yapılırken büyük yarım küreden küçük yarım küreye doğru sıra takip edilmelidir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 67). 

2.8. ŞARNEL

Şarnel yapımı, kuyumculukta birçok yerde kullanılan şekillendirme yöntemidir. Parçaların birleştirilmesinde menteşe yerine, bazı parçalarda pim yuvası olarak veya bazen de direkt takı imalatında kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 206). 

Resim: 24 Şarnellerle Yapılmış Takı Örneği

2.8.1. Şarnel İçin Malzeme Boyutlarının Hesaplanması

Şarnel ince plakalardan yapılmış, içi boş boru şeklindeki parçalardır. Şarnel yapımında şarnel merdaneleri veya şarnel haddeleri kullanılır. Şarnel yapmak için önce malzeme hazırlanır. Malzemeyi hazırlamak için plaka kalınlığı (genelde 35-40mikron) ve genişliği tespit edilir. Şarnel çevresi hesaplanırken böğür çapı (ortalama çap ) kullanılır. Daha sonra dairenin çevresi formülünden yola çıkılarak çevre bulunur. 

Plaka kalınlığı ve genişliği bulunduktan sonra plaka tavlanarak uç kısımları köşelerden kesilir ve önce oluklu demirde uygun malafayla hafif heşteklenir.

 

Şekil 3: Şarnel Hazırlama

Hafif yuvarlatılan plakaya bal mumu sürülerek şarnel haddesinin büyük deliğinden çekilmeye başlanır. Sıra ile diğer kapılar takip edilir. Kapılarda geçirilme esnasında birkaç sefer plaka tavlanmalı, rahat çekilebilmesi için balmumu sürülmelidir. Çekme işlemine plakanın uçları tam olarak birleşene kadar devam edilir. 

Birleşme çizgisinin düz bir çizgi olmasına dikkat edilmelidir. Eğer çizgi eğriliyorsa tavlanıp düzeltilmelidir. Aksi takdirde şarnelin kaynağı zor olacaktır.

Haddeden çekilen şarnel kaynak için hazırlanır. Bunun için şarnel sülfürik asit çözeltisinde yıkanır. Plaka birleşim çizgisi çelik kalem ile çizilerek kaynak yuvası açılır. Şarnelin kaynaklanacak ağız kısımlarına boraks sürülerek ısıtılır. Isıtılan şarnelin kaynak bölgesine boraksa batırılmış ve uygun büyüklükte kesilmiş ilave kaynak metali yerleştirilir. Şarnel boyunca, şarnelin büyüklüğüne göre ayarlanmış kaynak alevi gezdirilerek kaynak metalinin eriyip kaynak bölgesine dağılması sağlanır. Kaynak işleminden sonra fazla kaynaklar temizlenip tesviyesi yapılarak imalatı yapılacak işin ölçülerine göre şarnel kesilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 206). 

Şekil 4: Şarnel Hazırlama

2.8.2. Şarnel Çekiminde Dikkat Edilecek Hususlar

•Yapılacak şarnelin çapına göre levha kalınlığı ve levha genişliği hesaplanır.

•Şarnelin, el haddelerinin kapılarından kolayca geçirilip çekilebilmesi için uç kısımları kesilmelidir.

•Şarnel yapılacak parça yumuşatılmak için mutlaka tavlanmalıdır.

•Şarnel parçası, şarnel haddesinden birleşim kenarları düz bir çizgi olana dek çekme işlemine devam edilmelidir.

•Levha istenilen çapta şarnel çekildikten sonra birleşme yerlerinin çelik kalemle kaynak ağzı açılmalıdır.

•Çekme işlemi, şarnel istenilen çapa gelinceye kadar el haddesinin kapılarından sırasıyla geçirilir. 

•Parçaya, haddenin kapılarından rahat geçmesi için balmumu sürülmelidir.

•Kaynak sonrası kaynak bölgesine gerekli tesviye ve temizlik işlemleri yapılmalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 207). 

2.8.3. Yardımcı Aparatlar İle Değişik İçi Boş Profillerin Elde Edilmesi

Elde edilen şarneller kaynaklandıktan sonra tavlanır. Bu şarneller, şarnel haddelerine benzeyen profil haddelerinden çekilerek değişik profildeki içi boş malzemeler elde edilir. Elde edilen bu malzemeler istenirse bir takıya dönüştürülür veya küçük küçük kesilerek takılar üzerinde süsleme amaçlı olarak kullanılır. Ayrıca bu profiller seri halde sıvama taş yuvası yapımında da kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 207). 

Resim 25: Şarnel Kesme Makinesi

 

2.9. EĞELEME

Üzerindeki kesici dişler yardımıyla talaş kaldırarak iş parçasını istenilen biçim ve ölçüye getirmeye, yüzeyleri düzeltmeye yarayan takımlara eğe denir. Eğeyle yapılan bu işleme eğeleme işlemi adı verilir. 

Eğeleme işlemi, kesme baskısı ve kesme hareketlerinden oluşur. Bu iki hareket aynı anda yapılmalı ve aralarında ahenk olmalıdır. 

 

Resim 26: Eğeleme

Parçaların istenilen şekil ve ölçüye getirmek eğeleme ile mümkün olur. Parçalar üzerindeki kaba işlemler yapıldıktan sonra son rötuşlar eğeleme ile yapılır. Eğeyle parçalara şekil verilip zımparalama işlemine geçilir. Parçalar üzerinde talaş kaldırılması aşağıdaki faktörlere bağlıdır.

•Kesme şekline ve diş boşluklarına,

•Dişlerin durumuna,

•Eğenin ölçülerine ve şekline bağlıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 77). 

2.9.1. Eğelerin Çeşitleri ve Özellikleri ve Kullanıldığı Yerler

Kullanıldığı yerlere göre seçilen ve isimlerini dişlerinden alan eğeler genellikle aşağıdaki gibi sınıflandırılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 77)

Şekil 5: Eğe Çeşitleri

2.9.1.1. Kesitlerine Göre Eğeler

Eğeler kesit profillerine göre isimlendirilir.

2.9.1.1.1. Lama Eğe

Profil kesiti dikdörtgen şeklindedir. Geniş yüzeylerin ölçüye getirilmesinde kullanılır. Genellikle üç yüzeyinde diş bulunur. Dar yüzeylerin bir tanesi dişsizdir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 77).

Şekil 6: Lama Eğe

2.9.1.1.2. Sivri Uçlu Lama Eğe

Profil kesiti lama eğede olduğu gibi dikdörtgen şeklindedir. Fakat iş parçalarına daha kolay yanaşabilmesi için uç kısımları konik olarak imal edilir. Düzlem ve dar yüzeylerin eğelenmesinde kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 77).

2.9.1.1.3. Yarım Yuvarlak (Balık Sırtı) Eğe

Profil kesiti yarım yuvarlak haldedir. Tüm yüzeylerinde diş bulunur. Daire kesitli yüzeylerin eğelenmesinde kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 77).

 

Şekil 7: Yarım Yuvarlak Eğe

2.9.1.1.4. Üçgen Eğe

Profil kesiti üçgen şeklindedir. Tüm yüzeylerde diş bulunur. Keskin kenar ve köşelerin eğelenmesinde kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 77).

 

Şekil 8: Üçgen Eğe

2.9.1.1.5. Kare Eğe

Profil kesiti kare şeklindedir. Tüm yüzeylerinde diş bulunur. Dar ve birbirine dik yüzeylerin eğelenmesinde kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 77).

 

Şekil: 9 Kare Eğe

2.9.1.1.6. Yuvarlak (Fare Kuyruğu) Eğe

Profil kesiti silindiriktir. Dairesel boşlukların iç yüzeylerinin ve kavisli yüzeylerin eğelenmesinde kullanılır. Uç kısmına doğru konik şekilde imal edilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 77). 

2.9.2. Kullanıldıkları Yerlere Göre Eğeler

Eğeler kullanılma yerlerine göre; tesviyeci eğeleri, kalıpçı eğeleri, saatçi ve  kuyumcu eğeleri olarak üç grupta incelenir.

Tesviyeci ve kalıpçı eğeleri büyük eğelerdir. Fazla miktarda talaş kaldırdıkları için kaba dişli eğelerdir

Saatçi ve kuyumcu eğeleri ise kaldırdıkları talaş miktarı az olduğundan ince dişli ve küçük eğelerdir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 78).

2.9.3. İyi Bir Eğenin Özellikleri

•Eğeler ölçü ve biçimlerine uygun dişleri birbirlerin eşit ve keskin olmalıdır.

•Eğelerin her tarafı aynı tarzda sertleştirilmeli, temiz olmalı, çatlaklık pas ve özür bulunmamalıdır.

•Gövde ince ve homojen bir yapıda olmalıdır.

•Kuyruk kısmı sertleştirilmemeli, dişsiz yanlar parlak olmalıdır.

Eğeler kaliteli takım çeliğinden yapılmalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 78).

2.10. ZIMPARALAMA

Eğeleme işleminden sonra iş parçası yüzeylerini daha hassas hale getirmek için kullanılan aşındırıcılara zımpara denir.

Zımpara kullanılarak yüzeylerin aşındırılması işlemine de zımparalama denir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 79).

     

Resim 27: Çeşitli Zımparalar 

2.10.1. Zımparaların Özellikleri ve Kullanılması

Zımparalar sert kum tanelerinin yapıştırıcılar yardımıyla kağıt ve lastik gibi maddelerin üzerine yapıştırılmasıyla elde edilir. Zımparalar santimetredeki kum tanelerinin sayısına göre numaralandırılır. Kalından inceye doğru 360 ile 650 numara arasında zımpara  vardır.

Kuyumculukta sadece kağıt zımpara kullanılmaz. Cila motoruna ve motorlu el frezesine bağlanabilen zımparalarda kullanılır.

Parçaların yüzeyleri cilaya verilmeden önce eğe izlerini kaybetmek ve cilaya zemin hazırlamak için zımparayla temizlenir. Zımparalamada önemli olan yapılacak işe uygun zımparanın seçilmesidir. Zımpara parça yüzeyine tek yönde tatbik edilmelidir. 

Ayrıca kum tanelerinin birbirine yapıştırılması ile de zımpara taşları elde edilir. Bu zımpara taşları motorlu el frezesine bağlanarak makasların ve matkap uçlarının bilenmesinde kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 79).

2.11. CİLALAMA

Galvaniz tozlarının üzerinde gerçekleştirilen parlatma işlemine cilalama denir. Cilalama, bir molekül katmanının harekete geçirilip istenilen yüzeye serilmesi ve düzgün hale getirilmesi prensibine dayanmakta olup bu işlem bir kısım metalin zayi olmasına neden olmaktadır (Vitiello, 1995, s. 345).

Bir başka tanımla; takıların imalatında döküm, tesviye, temizlik v.b. işlemlerinden sonra yapılan parçaların parlatılması işlemine denir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 217).

Zımpara işleminden sonra yapılır. Mallara uygulanacak en son tekniktir. Bu işlemden sonra yıkanır ve kurutulur. Böylelikle takı hazırdır. 

 

Resim 28: Cila Motoru

2.11.1. Cilacılıkta Kullanılan Takımlar ve Özellikleri 

Temizleme; iş parçasının görünüş olarak tüketiciye daha iyi şekilde sunulmak istenmesi ve imalat esnasında oluşan bazı oksit ve lekelerin giderilerek iş parçasına ikinci bir işlem olan kaplamaya zemin hazırlamaktır.

Temizleme genel işlemleri  biten iş parçasının kullanıma hazır hale gelmesi için yapılan işlemlerin en son basamağıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 209).

2.11.2. Temizleme Yöntemleri

2.11.2.1. Mekanik Yollarla Temizleme

Mekanik yollarla malzeme üzerinde yapılan temizlik tesviye işlemi ve cila işlemidir. Tesviye işleminde ilk temizlik olarak görünüşün düzeltilmesi, eğe ve zımpara yardımıyla parçayı cilalamaya hazırlamaktır. Tesviye işlemi biten iş parçası daha sonra cila motorunda bezden yapılmış fırçalar yardımıyla cilalanır. Parça yüzeyinin temiz olması için eğe ve zımparayla derin izler bırakılmamalıdır. Tesviye işleminden sonra motorda cilalama işlemine geçilir.Cila işlemi için kıl fırça lastik fırça cila ve ponza gibi temizleme maddesi kullanılır.

Cila motorunda ilk temizleme işlemi için kırmızı cila veya ponza ile kullanılır. Daha sonra yeşil, beyaz cila veya ponza kullanılır. Bu yöntemde kullanılan ponzalar yardımıyla yıkanarak fırçalanır ve işlem tamamlanır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 209).

 

Resim 29: Cila İşleminde Kullanılan Cilalar

Ponza kıl fırça veya koyu bez fırçalarla kullanılmalıdır. Yeşil veya beyaz cila ise beyaz renk bezlerle kullanılmalıdır.

Resim 30: Cila Makinesi

2.11.2.2. Kimyasal Sıvı Yardımıyla Temizleme

Kaynak işlemi esnasında oluşan oksitlenme veya parçalara yapışan cürufların temizlenmesi için ürünlerin genelde sıcak olarak hazırlanan sülfürik asit çözeltilerine batırılması gerekir. 

Galvaniz veya kaplama işleminden önce yapılması gerekli bu temizleme işlemi için, nitrik asit, hidroklorik asit, sülfürik asit ve mutfak tuzu kullanılır.

Parçalar kaynak yapıldıktan sonra bu çözeltiler içerisine batırılır ve parça yüzeyi bazı kirlerden temizlenmiş olur (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 210).

2.11.3. Cilacılıkta Dikkat Edilecek Hususlar

•İş parçaları polisaj motoruna kaptırılmayacak şekilde sıkıca tutulmalı, fakat fırçalara bastırılmamalıdır. Bilhassa içi boş takının cilalanmasında şekillerinin bozulmamasına dikkat edilmelidir.

•Isınan parçaların elleri yakmaması için yüzük malafası, eldiven veya tahta parçaları kullanılmalıdır. 

•Polisaj motorunun dönme yönü cilalanan parçayı çalışandan uzaklaştıracak yönde olmalıdır. 

•Cilalama sırasında önce ponzalar daha sonra cila pastaları kullanılmalıdır.  

•Kullanılacak bez parçalar yüzey hassasiyetini giderek arttıracak şekilde sırayla kullanılmalıdır.

•Yuvarlak yüzeyler cilalanırken bez fırçalara doğru döndürülerek cilalanmalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 210).

Resim 31: Ultrasonik Yıkama Makinesi

2.12. KUMLAMA

Mamül yüzeyinin daha temiz olması ve güzel görünmesi, ışığı daha fazla yansıtması amacıyla yapılan bir işlemdir. Kumlama ile parçalar doğal görünümlerde parlaklık kazanır.  Bu yöntemde kum makinelerinden yararlanılır. Makine yardımı ile kum taneleri basınçlı hava ile parça üzerine püskürtülür. Basınç altındaki aşındırma etkisi yapan kum taneleri, parça yüzeyinde şekillendirme etkisi yaparlar. Kum taneleri doğal kum taneleri olacağı gibi homojen sertlikte sentetik maddeler de kullanılabilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 204).

Geleneksel ve çoğu kez ilkel yöntemler ile yapılan kumlama işleminin terine günümüzde renksiz, süratli ve rahat şekilde işlem yapılmasına imkan veren modern tesisler bulunmaktadır (Vitiello, 1995, s. 354).  

Bir çok nesnenin bir arada işlenebileceği toplu kumlama metotları da mevcuttur. İşlem dönen bir kazanda gerçekleşmekte, nesnelerin hepsi sırayla her tarafını kum geliş yönünde döndürmektedir (Vitiello, 1995, s. 354). 

 

Resim 32: Kumlama Makinesi

2.12.1. Açık Kumlama

Düz bir yüzeye yapılan kumlama işlemi, levhayı kumlanan yüzey içte kalacak şekilde eğmektedir. Olay, kumun mekanik etkisine maruz kalan metalin uzamasından kaynaklanmaktadır (Vitiello, 1995, s. 356).

2.12.2. Cam Kürelerle Kumlama

Çok küçük boyutlardaki cam kürelerin kullanıldığı kumlama makineleri üretilmiştir. kürelerin çapı 10 ile 800 mikron arasında değişebilmektedir. Bu durum işlenen yüzeyde optik etkiler oluşturur. 

Sabit bir küre fıskiyesi basınçlı hava kullanarak fışkırtılır. Birkaç saniyede metal kaybı olmadan yabancı maddelerin uzaklaştırılabildiği söylenmektedir. Yüzey sertleşmesi elde edilir (Vitiello, 1995, s. 356). 

2.13. MARKALAMA 

Markalama, yapılacak bir işin yapım resminin iş parçası üzerine çizilmesi işlemidir. Markalama için imal edilmiş parçalardan ve markalama aletlerinden faydalanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 52).

Markalama parçanın uygunluğu ölçüsünde değer taşır. Resim üzerindeki ölçüler dikkatle izlenmeli marka çizgilerinin keskin ve temiz çizilmesine çalışılmalıdır. Markalama, iş parçasının tam ölçüsünde yapılmasına, iyi işlenmesine ve kontrolüne yardım eder. Markalamadan sonraki işlemlerin tamlığı markalamanın hassasiyetine bağlıdır. 

2.13.1. Markalama Çeşitleri

Kuyumculukta genel olarak üç şekilde markalama yapılır.

2.13.1.1. Şablonla Markalama 

Klasik model veya çok sayıda yapılacak iş parçalarının yapımı için levhadan şablon hazırlanır. Esas parçadan çizeceğin uç kalınlığı kadar yapılmış şablon iş parçası üzerine konur. Çizecek yardımıyla şablonun kenar hatları çizilir. Çizim yapılırken şablonun kaymaması için sabit tutmak gerekir. Bu işlem için el mengenesi,  kargaburnu, kıskaç ve bunun gibi aletler kullanılır. Çizimden sonra gerekli işlemler yapılır.

Bu metotla markalama yapılırken şablon olarak kullanacağımız model elimizde bulunmalıdır. Markalama yapmak için gerekli olan aparatlar çelik çizecek ve yüzey boyasıdır. (göztaşı eriği vb) çizim işleminden sonra çizgi üzerine noktalama işlemi yapılır, çizgilerin kaybolması önlenmiş olur (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 52).

2.13.1.2. İsleme Metoduyla Markalama  

İsleme ile markalamayı 3 grupta incelemek gerekir. 

2.13.1.2.1. Kalıp İle Levhanın Sabitlenmesi

Şablon (model) iş parçası üzerine yerleştirilir.Yaylı çift ve ataçlar yardımıyla sıkıca tutturulur. Kalıp ile iş parçası arasından ışık sızmayacak şekilde olmalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 52).

2.13.1.2.2. İslemenin Yapılışı 

Sabitleme işleminden sonra kalıp alta gelecek şekilde kargaburnuyla tutulur. İslenen parça, is kaynağının 4-5 cm üzeri dolacak şekilde tutulur. İs kaynağı mum veya gaz lambası vb. olabilir. İs kaynağından çıkan isler kalıp boşluklarından geçerek iş parçasında kararmış bölgeler meydana getirir. İsleme esnasında kalıp yere paralel konumda tutulur ve yavaş hareketlerle is kaynağı üzerinde gezdirilir. Zaman zaman iş parçası kontrol edilir, kalıp boşlukları tamamen islenene kadar islemeye devam edilir. İsleme tamamlanınca kalıp üste gelecek şekilde çevrilir. Kalıp yaylı çift veya ataçlardan kurtarılır. Kargaburnu ile sadece iş parçası tutulur. Kalıp yukarıya doğru atılır, iş parçasından ayrılır. Bu atma sırasında kalıp, iş parçası üzerindeki isleri dağıtmamalıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 52).

 

Resim 33: İslemenin Yapılışı

2.13.1.2.3. İsin Kalıcı Hale Getirilmesi 

Yapılan işlem isleme ile yapıldığından kalıcı değildir. İsi kalıcı hale getirmek gerekir. Bu işlem için is parçası soğumaya bırakılır. Parça soğuduktan sonra önceden hazırlanmış olan gomalak çözeltisine batırılır. Gomalak doğal ve pul halinde bir maddedir. Vernik özelliği taşımaktadır. Pul gomalak, bir şişe içerisinde 1/3 oranında (1 birim gomalak, 3 birim ispirto) ispirto ile çalkalanır ve çözelti haline getirilir. Durulduktan sonra bir kaba boşaltılır. Soğumuş olan isli iş parçası gomalak çözeltisine batırılır ve yakılır. Yakma, işlemi hızlandırmak içindir. Yakmadan parça kurumaya bırakılabilir. Ama bu daha uzun süre ister. Parçayı daha çabuk kurutarak diğer işlemlere geçmek için gomalaklı parça yakılır.

Resim 34: İsin Kalıcı Hale Getirilmesi

2.13.1.3. Çizim Metoduyla Markalama

Bu markalama işlemi, yapım resimlerinden imal edilmiş parçalardan veya verilen bilgilerden faydalanılarak elde edilen ölçülerin yapılacak iş parçası üzerine aktarımıdır.

İş parçasının istenilen ölçülerde elde edilmesi, ölçülerin iş parçası üzerine doğru aktarılmasıyla mümkündür. Çizilen çizgiler net ve düzgün olmalıdır. Ölçülerin aktarılması işlemlerinde markalama aletleri kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 54).

2.13.2. Markalama Aletleri

Markalama Pleytleri: Düzgün çizim yapmak için iş parçaları ve mehengirin altına konulan düzlem yüzeydir. Pleytler dökme demirden elde edilir ve yüzeyleri hassas işlenir. Kullanılma yerlerine göre çeşitli boylarda imal edilir. 

Mehengir: İş parçaları üzerine taban kenara paralel çizgi çizmek için kullanılır. Mehengir gövde üzerine monte edilmiş verniyel bölüntüsü, cetvel ve buna bağlı ayarlanabilen çizecekten meydana gelebilir.

Çizecek: Parçalar üzerine çizgi çizmek için kullanılan ucu açılı bilenmiş çelik aletlerdir.

Pergel: Daire, daire yayı çizmek, ölçü taşımak, bölüntü yapmak için kullanılan çelikten yapılmış aletlerdir. Pergelle çizilen çizgilerin net ve ince olması için uçları bilenip sertleştirilir.

Çelik Cetvel: Ölçüm yapmak için kullanılan aletlerdir. Üzerinde milimetre veya parmak bölüntüleri bulunur. 

Nokta: Marka çizgilerinin delinmesi gerekli delik merkezlerinin belirgin hale getirilmesiyle iz yapmak amacıyla kullanılan çelikten yapılmış aletlerdir. Uçları sertleştirilerek bilenir (ortalama 600). Marka çizgilerine nokta vururken parça yüzeyinde iz kalmaması parça merkezleri matkabın rahat ağızlanması için büyük açılı nokta kullanılır. 

Merkezleme Gönyesi: Silindirik parçaların merkezlerini bulmak için kullanılır. 

Markalama Boyları: Markalama sırasında çizilen çizgilerin net ve rahat görülebilmesi için parça yüzeyine sürülen boyalardır. Markalama boyası için tebeşir, tebeşir tozu, markacı boyası, göztaşı (bakır sülfat) kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 55).

2.13.3. Markalamada Dikkat Edilecek Hususlar

•Markalanacak parçalar düzgün olmalıdır.

•Markalama yapacak kişi markalama yöntemi hakkında yeterli bilgiye sahip olmalıdır.

•Markalama sırasında aletleri teknolojik kurallara uygun şekilde kullanmalıdır.

•Markalama aletleri yıpranmamış olmalıdır.

•Markalama yapılırken işlem basamakları takip edilmelidir.

•Markalamada kullanılan kimyasal malzemelerin bozulmamasına dikkat edilmelidir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 55).

 

2.14. AJUR

Madeni eserlerin üzerine, kesici ve delici aletler kullanarak, delikli süslemelerin yapıldığı tekniğe, delik işi, kesme veya ajur tekniği denir.

Delik işi  tekniği ile süslemeler yapılırken, bazen maden tabakasının üzerine çizilen desenin zemin kısımları kesilerek çıkartılır; bazen de zemin bırakılarak desenler kesilip çıkartılır. Sonra kesilen kenarlar törpülenerek pürüzleri giderilir. 

Ajur tekniği, hem kandil gibi ince levhalardan dövme tekniği ile yapılan; hem de buhurdan ve mangal gibi dökümle yapılan tunç eserlerin süslemesinde, tek başına veya diğer süsleme teknikleriyle bir arada kullanılmıştır. (Gold News, 1997)

                

Resim 35: Ajur Örnekleri

Ajur yapmak için ilk önce nasıl bir model yapılmak istenildiği belirlenir. Sonra plakanın üzerine model yapıştırılarak kuruması beklenir. İstenirse doğrudan metalin üzerinde de kesilecek yerler belirtilir. Delinecek olan yerler delindikten sonra kıl testereye uygun uç takılarak kesme işlemine geçilir. Testere ağzının metal üzerinde rahat oynaması için kıl balmumuna sürülür ve kesme işlemini yapılır.

 

Resim 36: Ajur Örneği

Resim 37: Ajur Örneği

2.15. DÖVME TEKNİĞİ

Dövme doğal madenlerin Yakın Doğu’da ilk keşfedilmesinden itibaren kullanılan en eski maden sanatı tekniğidir. Ufak ve yassı biçimdeki tabii bakır parçalarından dövme tekniği uygulanarak iğne, biz, kanca gibi aletler ve bazı süs eşyaları yapılmaktadır. Doğal bakırdan kısa bir süre sonra keşfedilen altın, gümüş ve elektrom gibi yumuşak madenlerin soğuk halde iken çekiçlenmeleri daha da kolaydı. Eskiden doğal madenler sapsız çekiçlerle taş örsler üzerinde dövülerek işleniyordu. 

Dövme tekniği metalurjik keşiflere bağlı olarak gelişmiştir. Tavlamanın, yani metali ısıtarak yumuşatıp, işlenir hale getirmenin keşfedilmesinden sonra iri ve yumru şeklindeki bakır parçalarının da dövülerek işlenmesi mümkün olmuştur. Böylece daha büyük parçalardan istenen şekillerde eserler yapılabilmiştir. Tasfiye yoluyla maden elde etmek gerçekleştirildikten sonra madenler bollaşmış ve çeşitlenmiş; metal sanatı tekniklerinin gelişmesine yol açan diğer metalurjik hamleler birbirini izlemiştir. Tasfiyeden kısa bir süre sonra metallerin potada eritilmesi; bunun ardından da erimiş metallerin istenen biçimlerde hazırlanmış taş veya kil kalıplara dökülerek dondurulması yani döküm tekniği keşfedilmiştir. Dökümün başarılması, döküm tekniğinin gelişiminde tavlama kadar önemli rol oynamıştır. Artık dövülerek yapılacak olan eserin metali önce istenen kalınlıkta ve büyüklükte bir tabaka halinde yuvarlak kalıplara dökülüyor sonra tomruk denen bu disk ağır çekiçlerle dövülerek levha haline getiriliyordu. Çeşitli maddelerden hazırlanan bu levhalardan dövme usulüyle istenen herhangi bir şekil yapılabiliyordu. 

Dövme tekniği ile yapılabilecek eserle için genellikle gümüş veya pirinç madenleri tercih edilir. 

 

Resim 38: Dövme Tekniği Örneği

Günümüzde; alaşımlar ocaklarda eritilerek tel veya levha halinde dökülür, elde edilen tel ve levhalar yapılacak takıya uygun hale getirilir. Bu sebeple malzemeler tavlanır ve alt kısımlarına yerleştirilen destek parçaları ile (pleytler, malafalar, v.b.) desteklenir. Üst kısmından çekiç ve tokmak gibi aletlerle vurularak şekillendirilir. Dövülerek şekillendirilen malzeme sertlik kazanır. Dövme işlemine devam edilirse malzemede çatlamalar oluşur. Çatlamaları önlemek için malzemenin tekrar tavlanması gerekir. 

Dört köşe halindeki çubukların dövülerek tel haline getirilmeleri de mümkündür. Bunun için tavlanan malzemenin pleyt üzerinde döndürülerek dövülmesi gerekir.

Yüzük kollarının genişletilmesi sırasında dövme işlemi uygulanır. Tavlanan yüzük demir malafaya takılarak tokmakla dövülür. Böylece kol genişlemiş olur. Ayrıca yapılan taş yuvalarının taşa küçük gelmesi durumunda dövme işlemi uygulanır. Bu işlem için taş yuvası tavlanarak bir malafaya takılıp dövülerek taşa uygun hale getirilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 158).

2.16. MUM

Tasarımı yapılan parçanın, seri üretim için hazırlandığı nesneye mum denir. Üzerinde işlenerek yapılması işlemine de mumdan model üretmek denilmektedir. Model yapımı için çeşitli renk, sertlik ve biçimlerde üretilmiş hazır kuyumcu mumları vardır. Çeşitli aletler yardımıyla bu mumlara bükülerek, eğelenerek veya yontularak biçim verilebilir. Dişçi spatulası gibi bir alet bu iş için elverişlidir. Sıcak spatulayla mum alınarak modele ilave edilebilir ve spatulayla kazıma yapılıp istenen en ince ayrıntı verilebilir.

Mum model yapılırken unutulmaması gereken bir husus şudur; bitmiş modelin üzerindeki her ayrıntı, nihai olarak dökülen parçada da çıkacaktır. Öyle ki mum model ne kadar özenli ve tasarlanan biçime ne kadar yakın yapılırsa, dökümden çıkan parça da o denli az tesviye ve cila gerektirir.

Mum model birçok yolla yapılabilir. Malafa üzerinde veya tezgah vazifesi görebilecek herhangi bir sert zeminde mum model yapmak için çalışılabilir. Model, dökümden önce olabildiğince temiz olmalıdır. Yumuşak bir sabun çözeltisinde yıkanırsa üzerinde yağ, toz ve el kiri kalmaz. Herhangi bir çarpılmaya maruz kalmaması için modeli daima oda sıcaklığındaki suyla durulamak gerekir.      

   

Resim 39: Mum Model Hazırlama

Ana kalıpları tasarlar ve yaparken akılda tutulması gereken noktalar şunlardır:

•Sivri köşelerden kaçınmak,

•Kesitlerde ani değişiklerden kaçınmak,

•Şekilleri sadeleştirerek gereksiz basınçları engellemek,

•Makineden geçirilen kısımları en aza indirgemek.

Ana kalıpların rodyum ya da alternatif olarak nikel üzeri kromla kaplanması gerekir. Pahalı olmakla beraber gümüş ya da altınla da kaplanabilirler. Bu kaplanmış yüzeyler kauçuk kalıp imalatında kullanılan vulkanizasyon kauçuğundaki sülfürün ana kalıba zarar vermesini engeller. Her ne kadar lehimli bağlantı noktaları bütün metaller zarar görse de değerli metallerden yapılan kaplar, aşınmaya, bazı metallerden yapılan kalıplardan daha dayanıklıdır (Vitiello, 1995, s. 297 - Wright,  2000,  b. 3.1).

2.16.1. Yontma Mumu ve Döküm Mumu

Her iki halde de artık bırakmadan yanması gerekmektedir; metal kopyalarının gerçekleşebilmesi için kül ya da diğer etkiler tarafından rahatsız edilmemelidir. Genelde kullanılır.aşağıda kullanılabilen türleri ve erime aralıkları sıralanmıştır. Bal arısı mumu 60 ile 66; mum 83 ile 90, parafin 40 ile 65; dağmumu 83 ile 90, kandel 70 ile 135; talaş mumu 40 ile 49 0C dir.

Şekillendirilebilir olsun olmasın mum tok ve ısı yansıtıcı kaplamaya dayanıklı olmalıdır. Enjekte edilen mum düşük mumun düşük macun sıcaklık aralığı bulunmalı, sıvı halden katı hale en kısa şekilde geçmelidir, örnek olarak bu modellerin bozulmaması için esnek olmalıdır. Bu nedenle, enjeksiyonla kalıbın açılması arasında çevre sıcaklığı ve zaman ayarlanmalıdır. 

Enjeksiyon sıcaklığı düşük oldukça, çekme az olur; yükseldikçe mum kauçuk kalıba daha kolay yapışır. Gümüşçülükte kullanılan şekillendirilebilir mumun daha marifetli olması gerekir. İki çeşidi bulunması şarttır; yazlık ve kışlık. Terebendin özü katmak suretiyle yazlık tipi daha plastik ve daha düşük çevre sıcaklıklarında işlenebilir hale getirebilmeli, kışlık olarak da kullanabilmelidir (Vitiello, 1995, s. 295).

2.16.2. Mum Modellerin Hazırlanması

2.16.2.1. Elle Model Hazırlama

Elle işlenebilirler; bu metot o kadar yaygındır ki ‘modelist’ denilen yeni bir sanat dalı oluşmuştur (Vitiello, 1995, s. 297).

2.16.2.2. Bir Yer Çekimi İle Model Hazırlama

Eğer alçı, macun, sert taşlar üzerine işlenmiş bir desen mevcut ise, yer çekimi kullanarak mumlama tekniği ile pozitif veya negatifler elde edilebilirler. Desende alt çerçeve bulunmadığı taktirde sorun basittir. Alt çerçeve, çeper alçıları 900’den düşük nesnelerin girintilerine denir; başka bir deyişle bu girintilere ona karşılık gelen açısı 900’den büyük olan bir daire yayı çizilerek girilebilir. 

Alçı model hazır olduğunda üzeri ilk olarak ince bir talk tozu katmanı ile örtülür, daha sonra erimiş mum dökülür; mumla alçının temas ettiği yüzeyde hava kabarcıklarının oluşmasını engellemek amacı ile sıcaklığa dikkat edilmesi şarttır. Mum katılaştığında ayrılır, rötuş yapılır ve dolum hunisi yerleştirilir. Alt çerçevelerin bulunması halinde alçı negatifi parçalardan oluşturulur. İstenilen kalınlıkta homojen bir katman oluşturarak mum dökülür. 

Mumun arka kısmına alçıdan destek yapılır. Bu şekilde mum iki duvar arasında bulunacaktır. Eğer macun kullanılırsa, alçı negatifinin ayrılmasında problem yaşanacaktır; bu yüzden talk kullanılması tavsiye edilir. Eğer desende ince detaylar varsa kopyalama ender olarak başarılıdır. Orijinalin feda edilebilmesi halinde alçı negatifi daha sadıktır. Her durum içinde işlem sırası değişmez. Macunun ayrılmasını kolaylaştırmak amacı ile alkollü vernik kullanılmalıdır (Vitiello, 1995, s. 297).

2.16.3. Mum Modellerin Kopyası

Mücevherlerin hem bütün olarak, hem bütünü oluşturan parçalar olarak seri üretilmesi yaygınlaşmıştır. İkinci halde bütün, parçalar kaynak yapılarak elde edilir.

Seri üretimde her seferinde alçı ya da kil kalıbın oluşturulması mümkün değildir; mum modelinin elde edilmesi ve birbirinin eşi kopyaların oluşturulabilmesi amacı ile açılan kalıplara ihtiyaç vardır. Problem vulkanize edilmiş kauçuk kalıplarla aşılmıştır; kauçuk hala yeterince elastiki olduğundan muma zarar vermeden açmak mümkündür. 

Kalıpların imal edilmesi için vulkanizatöre, kauçuğa, pişirme derecesi ve yeri geldiğinde anlatılacak olan diğer aletlere ihtiyaç vardır. 

Model ısıya dayanıklı olmalıdır. Bu iki şartın sağlanmaması ya da özel şartların meydana gelmesi halinde silikonlu kauçuklar tavsiye edilir (Vitiello, 1995, s. 298). 

2.16.4. Modelin Kauçuk Kalıba Alınması       

Modelin birden fazla mum kopyasının çıkarılması için, vulkanizasyondan sonra modelin çıkarılmasını sağlayacak ve mum enjeksiyon kalıbı görecek şekilde yeniden birleştirilebilecek halde model kauçuk bir karışımla sarılır. Modelin rahatça içine yerleşebileceği genellikle alüminyumdan ya da sert plastikten uygun dörtgen metal bir çerçeve ve kalıp duvarının kalın olması için de yeterli kauçuk kullanılır.

Kauçuk kalıp yaparken kauçuk tanelerinin deformasyona yol açmaması için aynı yönde akmaları gerekmektedir. Stoktaki kauçuğun temiz bir ortamda direkt güneş ışığından uzak ve tercihen düşük sıcaklıkta ve dünyanın pek çok yerinde yapıldığı gibi klimalı ya da soğutmalı bir ortamda saklanması şarttır. Kauçuk en iyi yeniyken performans gösterir ve raf ömrü bir yıldır; dolayısıyla da stoklar yenilenmeli ve en eski stok en önce kullanılmalıdır. İmalatçıdan gelen kauçuğun bir yüzünde kağıt ya da plastik bir kaplama diğer yüzünde de plastik ya da talk pudrası vardır.

Kullanılmadan evvel kağıt ya da plastik çıkarılmalıdır. Öte yandan talk pudrası zararsız olduğu için asıl yerinde bırakılabilir. Kauçuk kalıplar, dökümden ziyade işlenmiş alüminyumdan yapılma kalıp çerçevesinin tam merkezine iyice oturmalıdır. Döküm çerçeveler pişirme işlemindeki yüksek basınçlar açısından tehlikelidir. Kalıbın kapatılması kolay bir işlem değildir ; içine hava girmemesi ve kalıbın aynen çoğaltılabilmesi için çok dikkatli yapılması gerekir. İyi mum kalıpların yapılabilmesi için kauçuk kalıpların neşterle kesilmesi hala en ideal yoldur (Wright,  2000,  b. 3.2).

      

Resim 40: Ana Kalıbın Kauçuk Kalıba Alınması

Silikon kauçuklar, kalıpların çoğaltma kalitesinin, aşınma direncinin yüksek olmasını ve genişleme oranının düşük olmasını sağlar. Bazen (seri üretimde), kauçuk yerine sert epoksi ya da metal kalıp kullanılabilir. Çeşitli işlemlerin kolaylaştırılmasına yarayan pek çok aksesuar vardır. Örneğin; otomatik merkezli kapak kenarlarıyla hızla açılmasına yarayan önceden yapılmış kauçuk kalıplar; koçan ya da kanalların konumlandırılmasına yarayan küçük plastik koniler, modeli ilk olarak mum halinde oluşturanların elle cilalayabildikleri özel şekiller için önceden yapılmış mum. Ham kauçukta, hazırlama sırasında haddelenme ya da haddeden çekmeden kaynaklanan tane vardır. Vulkanizasyonda farklı büzülme ve çarpılmanın önlenmesi için kalıp yapımı sırasında aynı yönde tutulmalıdır. Ayrıca, kauçuk zamanla bozulur; direkt güneş ışığından ve nemli ortamlardan uzak tutulmalıdır. Tek bir kalıbın defalarca sıcak kullanımından kaynaklanan aşınmanın azaltılması için, aynı modelden birkaç kauçuk yapılabilir (Wright,  2000,  b. 3.2).  

Kalıbın oluşturulması için;

•Modelin çerçevenin ortasına dayandırılması için, çerçevenin dibine ham kauçuktan bir levha (genellikle 3 mm kalınlığında sağlanır) serilir ve/veya lastik bir plaka ayrılır.

•Model, tabana yatay yerleştirilir.

•Modelin vulkanize basınç altında çökmemesi ya da bozulmaması sağlanır.

•Koçan ya da döküm kanalının, kalıbın yakınına/sonuna kadar uzanması sağlanır.

•Hava kaçması engellenerek kalıp çerçevenin üst ucundan yukarıyı gösteren kauçuk (yaklaşık 3-4 mm) fazlası bırakılması için, üste fazladan levha ya da plaka eklenir.

•Kalıp ayrı bir yere alınır;bir çözücü kullanılarak parçalar ve model, yağ, toz ve serbest kauçuktan temizlenerek arındırılır.

•Kalıp, bir vidanın elektrikle ısıtılmış ikiz sıcak plakaları ya da hidrolik vulkanize pres arasına yeniden kurulur ve yerleştirilir.

•Hava kabarcıklarının çıkmasını sağlamak ve kauçuk bileşiğin modelin etrafına iyice sıkıştırılması için, plakalar önceden birbirine yakın tutulur ve ısıtmaya başlanır.

•45°C-175°C’lik genel vulkanizasyon sıcaklığına ulaşıncaya kadar beklenir (üreticinin talimatına göre ortalama optimum sıcaklık 160°C, süre 40-80 dakikadır (Wright,  2000,  b. 3.2).

2.16.5. Vulkanizatör (Kauçuk Pişirme Presi)

Kauçuk pişirme presi dereceye yerleştirilmiş kauçuğu ısıtır ve basınç uygular. Basınç bir el presi ile sağlanmakta, altlı üstlü yerleştirilen ve içerisinde iki elektrik rezistansı bulunan tablalar aracılığı ile ısıtma yapılmaktadır. 

Isı iletilerek geçer. Altta bulunan kutunun kapağında bir delik bulunmaktadır. Bu delikten termometre geçirilip sıcaklık kontrol edilmektedir (Vitiello, 1995, s. 299). 

                 

Resim 41: Kauçuk Pişirme Presleri

2.16.5.1. Pişirme kalıpları

Bu süre, her bir levhadan çıkan kauçuğa göre belirlenir, 18 mm kalınlığında kalıp için yaklaşık 45 dakika, 36 mm için yaklaşık 75 dakikadır. Modelin artık vulkanize hale gelen kauçuktan kesilip çıkarılmasına başlanmadan önce, model vulkanize edici araçtan çıkarılır ve soğumaya bırakılır.

Dünyada yeterli kalitede birçok pişirme presi bulunur. Bunların sıcaklık kontrollü ve bağımsız termostatik kontrollü baskı presleri bulunmalıdır. En önemlisi de dayanıklı olmaları gerekir. Kalıp çerçeveleri, ısınmış preslerden gelen ısı etkisini yumuşatmaya yarayan yastık görevi gören iki paslanmaz çelik levha arasına yerleştirilmelidir. Çok fazla pişirildiği zaman kauçuk fazlasıyla sert olur ve ömrü kısadır. Öteki türlü ise yumuşak kalır ve boyutlarında tutarsızlık meydana gelir. Kauçuk kalıp preste ısınana kadar iki ila üç dakika bırakılmalı, ardından da kalıba kademe kademe basınç uygulanmalıdır. El basıncı sadece presi sıkılaştırırken gerekir. 

2.16.5.2. Pişirme Süresi

12 mm 30 dk, 18 mm 45 dk, 36 mm 75 dk, 36 mm’den daha kalın olan kalıplar merkeze kadar başarıyla pişirilemez.  

2.16.5.3. Kauçuk Kalıbın Kesilmesi

Bir sonraki adım, tercihen henüz sıcakken modelin çıkarılması ve vulkanize kauçuğun iki yarısı arasında birbirine kenetlenen yüzlerin oluşturulmasıdır. Kauçuğun ortadan kesilmesi için çok dikkatli bir biçimde keskin bir neşter kullanılmalıdır. Özellikle asıl modele değdiklerinde kolaylıkla körleşebileceklerinden keskin bıçak uçları bulundurulur. 

İlk kesim genellikle gövde ağzı boyunca bir hat üzerinde yapılabilir. Gövde ağzının diğer yüzünde de aynı kesim tekrarlanır ve daha sonra, kalıbın bu iki yarısı ayrılır. İyi vulkanize edilen kauçuk, çok süner ve model, baskıyı kesme çizgisinde yoğunlaştırır. En iyi sonucu almak için kauçuk kalıp cesur ve derin kesiklerle ayrılmalıdır. Modeli çıkarılmasını ve yine de iki yarısının tam olarak birbirine uymasını sağlayacak şekilde zigzag kesime devam edilir. Aslında, model çıkarılabildiği ve modelin bıraktığı boşluk temiz tutulabildiği sürece bu iki yarının tamamen birbirinden ayrılması gerekmez.      

Bu kesikler, mum enjekte edildiği sırada hava kaçmasına izin verir. Kalıbın her yanına kesik atılır. Modelin en yakınındaki kesiklerin basit ve düzlemsel olduğu ve modelin daha ince kısımlarından geçmediğini belirtmek gerekir. Mum ve metal, eninde sonunda, kesim yerlerini izleyecektir; bu nedenle, ince ayrıntıların bulunduğu tüm kesişme noktaları, ayrılma çizgisinin izinin yok edilmesi için fazladan bitirme işlemi yapılmasına neden olur. Kesme ve ayırma işlemi ne kadar anlatılırsa anlatılsın, deneyimin, deneme-yanılmanın yerini tutamaz (Wright,  2000,  b. 3.2).

         

Resim 42: Kauçuk Kalıbın Kesilmesi

         

Resim 43: Kesilmiş ve İçinden Model Çıkartılmış Kauçuk Kalıplar

Sonraki aşamada, mum modellere zarar verilmeksizin modelin çabuk kopyalanması ve çıkarılması için gereken kesim yerlerini saptamak üzere birkaç deneme uygulaması yapacak olan mumlayıcı, vulkanize kalıbı dikkatle kullanılır. Mumun enjekte edilmesinden önce, çözücüyle yeni kauçuk kalıp iyice temizlenmeli (ve suyla düzenli olarak yıkanmalı), ardından talkla pudralanmalıdır. Ağaç içeren bazı mumlar, talk kullanılmasına gerek kalmayacak şekilde parçaları serbest bırakır. Elle, sıkıştırılmış havayla ya da vakumla çalışabilen enjeksiyon makinesine kauçuk kalıp girişi sağlanması yoluyla mum enjekte edilir.  

2.16.6. Ağaç Dizimi

Mum model bittiğinde sıra bunun bir yolluk sistemiyle ağaca alınmasına gelir. Yolluk şunun için gereklidir:

•Modelin arzulanan döküm konumunda ağaç gövdesine oturması,

•Mumun dışarı atılması için kanal bırakılması,

•Erimiş metalin kalıba girmesi için geçiş yolu sağlanması.

Model alçıya alındığında, yani kalıp hazırlandığında, alçının akıp gitmemesi için bir fanus (derece) ve bunu tutacak bir alt lastik gerekir. Sap mumu kullanarak ağaç dallarını modelinizin en ağır kısımlarından ağaç sapına birleştiriniz (Wright,  2000,  b. 3.3).

               

Resim 44: Modellerin Ana Yolluğa Dizimi      Resim 45: Yatay Dizim

Resim 46: Mum Modelin Ana Yolluğa Monte Noktası

Bu yolluklar modelin en kalın parçası kadar kalın olmalı, mümkün olduğu kadar düz olmalı (ki metalin akışına engel olmasın) ve gereğinden uzun olmamalıdır. 

Bir kalıptan çıkan yolluk 6 mm’den daha uzun olmamalıdır. Mumlar oluklu bir merkezi yolluğa lehimlenir. Metal içinden 110-160 m.p.h. ile geçeceği için, merkezi yolluğun mum ve kauçuk taban arasında yumuşak ve yuvarlak birleşme yeri olmalıdır (Wright,  2000,  b. 3.3).

Parçalar merkezi yolluğa dikkatle lehimlenmelidir. Yolluk etrafındaki üç, beş, yedi gibi tek sayılardan iyi randıman alınır. Merkezi yolluk ve parçalar aynı mumdan yapıldığında bütün ağaç aynı noktada katılaşacağı için daha iyi olur. Bütün parçalar arasında yer bırakılmalıdır. Doğru yerleştirildiğinde bütün parçalar kademeli olarak soğuyacaktır. Mumlar ağaca lehimlendiğinde, birleşme noktaları yumuşak olmalıdır; öteki türlü alçı parçalar kırılır ve dökümlere zarar verir.  

2.17. DÖKÜM

Önceden hazırlanmış olan kalıp boşluğu içerisine sıvı haldeki metal ya da metal alaşımlarını dökerek yapılan şekillendirme işlemine döküm yöntemiyle şekillendirme denir. Dökümcülüğün esası önceden yapılmış olan bir mücevherin tekrarı gerektiğinde veya fazla sayıda mamulün istendiği durumlarda üretim için gerekli zamandan tasarruf sağlamaktır. 

Dökme işlemi yer çekimi kuvveti ile meydana gelebildiği gibi santrifüj kuvveti gibi basınçlarla da yapılabilir. Yer çekimi kuvveti ile yapılan dökümlerde kalıp olarak kil ya da kum kalıplar kullanılmaktadır. Santrifüj dökümlerde ise kauçuk kalıplardan yararlanılmaktadır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 125).

      

Resim 47: Santrifüj Makinesinin Potasında Metalin Eritilmesi

2.17.1. Döküm Yöntemleri

2.17.1.1. Santrifüjlü Döküm

Bir cismin bir yörüngede döndürülmesiyle merkez kaç kuvvet oluşturulup, kütle merkezden dışa doğru itilmesiyle sağlanır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 125).

 

Resim 48: Santrifüjlü Döküm Makinesi

2.17.1.2. Vakumlu Döküm

Alçılı derece döküm esnasında hareket etmez. Alçı kalıbın içerisindeki hava, vakum yoluyla emilir, böylece basınç farkı oluşur. Bu döküm yönteminde basınç farkı sıvı metali, kalıbın en ince boşluklarına kadar dolmasına yardımcı olur (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 125).

 

Resim 49: Vakumlu Döküm Makinesi

2.17.1.3. Kum Kalıba Döküm

İki derece arasındaki kum içerisinde oluşturulan kalıp boşluğuna ergitilmiş metalin dökülerek katılaşmasıyla elde edilen döküm yöntemidir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 125).

 

Şekil 10: Kum Kalıba Alınmış Model Boşluğuna Sıvı Metalin Dökülmesi

2.17.1.4. Vakumlu Basınçlı Döküm

Ergimiş metalin dik konumda bulunan dereceye vakumlanırken aynı zamanda üst kısımdan ağır gazlar ile basınçla sıkıştırılarak yapılan döküm işlemidir. 

Vakumlu döküm ve vakumlu basınçlı döküm işlemlerinde kalıplama santrifüj dökümdeki gibi yapılır. Bunların sadece döküm makinelerinin yapısı ve çalışma sistemi fazladır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 125).

2.17.2. Dökümün Diğer Yöntemlere Göre Avantajları ve Dezavantajları

2.17.2.1. Dökümün Avantajları 

•En karmaşık şekilli iş parçaları kolayca imal edilebilir. 

•Ekonomik bir işlemdir işlem basamaklarını kısalttığı için zamandan tasarruf sağlar.

•Hiçbir işlem için söz konusu olmayan malzeme birleşiminin imalat esnasında ayarlanabilmesi avantajı vardır.

•Hem çok sayıdaki seri imalat için hem de az sayıda ve büyük parçaların imalatı için elverişlidir. 

•Döküm parçaları genel olarak en azından bir veya iki yüzeyi talaşla işlem gördükten sonra kullanılabilmektedir.

•Gerekli hazırlıklar yapıldıktan sonra kısa süre içindeki çok sayıdaki parçanın aynı anda dökümü olabilmektedir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 131).

2.17.2.2. Dökümün Dezavantajları

•Döküm parçaları diğer imalat yöntemleri ile imal edilen parçalardan daha ağır ve kırılgandır.

•Döküm parçalarının yüzey hassasiyeti daha azdır.

•Döküm sonrası parçalar serttir ve yüzeylerinin işlenmesi zordur (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 131).

2.18. PRES (STAMPATO)

Presler kalıpçı tarafından hazırlanan kalıplar vasıtasıyla parça üzerine işlem yapan tezgahlardır. 

Temel olarak, mekanik veya basınç yardımı ve kuvvet aktarımı ile çalışır. Presler, çenelerine bağlı kalıp aparatları yardımı ile talaş kaldırmaksızın aynı yüzey kalitesine sahip, ölçü tamlığı hepsinde aynı olan parçaların daha kısa sürede imalatı için kullanılan tezgahlardır. 

Kalıpçılık, günlük hayatımızda kullandığımız bir çok parçaların üretimini gerçekleştiren, önemli mesleklerden biridir. Kalıpçılıkta, malzeme tasarrufu sağlayan, ayrıca işçilik giderlerini asgari düzeye indiren, imalat sırasında malzeme özdeşliği sağlayan kalıp düzeneği ile imalat işlemlerinin yapıldığı tezgah prestir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 197).

Presleri, hazırlanmış dişi ve erkek kalıp arasına konan malzemeyi, keserek, delerek, motifleyerek, sıvayarak bir dizi işlemin yapıldığı makineleştirilmiş sistem diye de adlandırmak mümkündür. 

 

Şekil 11: Pres Modeli

Presler, endüstriyel üretimde önemli ve geniş bir kullanım alanı bulmuştur. Bu günün modern endüstri ve imalat uygulamalarında, işin niteliğine göre hazırlanmış kalıplar yardımıyla plastik veya madeni parçaların imalatında kullanılır. Bazen de presler makine parçalarının sıkı geçmesi veya çıkarılması işleminde kullanılır. İşlemlerin, kısa sürede birden çok parça imalatına imkan vermesi ve işçilikten tasarruf sağlanması ile pres tezgahlarına karşı duyulan ihtiyaç artmıştır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 197).

 

Resim 50: Pres Örneği

Basma ve kesme tekniklerinde kullanılan presler şunlardır: 

•Ayak pedallı presler,

•Savurmalı presler (toplu kollu,döküm),

•Eksantrik presler,

•Hidrolik presler,

•Penomatik presler

 

Resim 51: Kollu Pres

2.18.1. Preslerin Başlıca Kısımları

2.18.1.1. Gövde

Çalışma sırasında oluşan sarsıntı ve darbeleri karşılayabilecek nitelikte, çekme dayanımı yüksek gereçlerden döküm yöntemi ile elde edilen kısmıdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 197).

2.18.1.2. Ayaklar

Çalışma ortamına uygun olarak preslerin yere sabitlenmesini sağlayan bütün ağırlığın taşındığı kısımdır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 197).

2.18.1.3. Tabla

Sabit veya dönebilir (açılı) olan bu kısım, kalıp elemanlarının üzerine bağlandığı, düz zeminlerdir. Kalıpların rahat bağlanabilmesi için üzerinde cıvata kanalları ve kesilen parçaların düşmesi için ortasında delik bulunur (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 198).

2.18.1.4. Eksantrik ve Volan

Elektrik motoru yardımı ile alınan dairesel hareketin düşey doğrusal harekete çevrildiği kısımdır. Motora bağlı mil üzerindeki merkezkaç sisteminden hareket alan, eksantrik kam sayesinde meydana gelen düşey doğrusal hareketin oluşması sonucu volanın ağırlığı ile birlikte doğrusal hareket anında büyük bir kuvvet açığa çıkar. Presin kapasitesine göre bu kuvvet büyür veya küçülür (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 198).

2.18.1.5. Başlık ve Ayar Pabucu

Genelde kalıp parçalarındaki pozitif (erkek) kalıp (zımbaların) kısımlarının bağlandığı yerdir. Ayar pabucu sayesinde başlığa bağlı pozitif (erkek) kalıbın yani zımbanın negatif (dişi)kalıp üzerinde iniş-çıkış yüksekliğini ayarlama imkanı verir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 198).

2.19. MIHLAMA

Kıymetli metal alaşımlarından yapılmış takıların (yüzük, küpe, kolye gibi) metal gövdeleri (montür) üzerine taş takma işlemine mıhlamacılık denir.

Takılarda maliyeti azaltan taşlar kullanılmadığında kıymetli metal oranları fazla olacağından takının maliyeti yükselir. Maliyeti azaltmak için daha ucuz olan taşlar kullanılır.

Isıya dayanaklı bazı sentetik taşların taşlı dökümde kullanılmaları mıhlamaya duyulan ihtiyacı biraz olsun ortadan kaldırmıştır. Döküm sırasında çatlayan, dökülen taşlar daha sonra mutlaka mıhlamacılar tarafından düzeltilmektedir. Buna rağmen kıymetli taşların tamamı ana iskelet üzerine mıhlama usulü ile monte edilmektedir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212).

Takılara kıymetli metalden daha pahalı olan taşlarda (elmas, zümrüt, yakut vb.) mıhlanır. Böyle takıların ismi mücevher olur. Mücevherlerin taş fiyatları alış ve satışlarda ayrıca hesaplanır.     

 

Resim 52: Mıhlama Örneği

2.19.1. Mıhlamacılıkta Kullanılan Aletler

2.19.1.1. Çelik kalemler 

Çelikten yapılan uç profilleri ve bileme biçimleri farklı olan aletlerdir. Takılar üzerinden talaş kaldırarak taşların sıkıştırılması veya tamiri için taşların sökülmesi işleminde kullanılır. Engela, çapla, borela, setina gibi çeşitleri vardır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212).

      

Şekil 12: Çelik Kalem Örnekleri

2.19.1.2. Mengeneler

Şimşir ağacından yapılan el mengeneleridir. Takılara daha mıhlamanın yapılabilmesi için mengeneler ile sabitlenir. Mengeneler mıhlamacıların parçaları rahatça döndürebileceği biçimde yapılırlar (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212).

Şekil 13: Mengene Örnekleri

2.19.1.3. Frezeler ve Uçlar

 Mıhlamacılıkta 1500 devir/dakikalık frezeler kullanılır. Devri hassas olarak ayarlamak için yandan baskılı pedallar tercih edilmelidir. Taşların iyi oturmalarını sağlamak amacıyla yuva içlerinin temizlenmesi gerekir. Bu sebeple fisurlar kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212).

 

Şekil 14: Freze ve Frezeyle Yapılan İşlemler

2.19.1.4. Dürtüç

Çelikten yapılmışlardır, takılar üzerinde taşları tutacak olan tırnakları kapamak için kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212).

 

Şekil 15: Dürtüç Örneği

2.19.1.5. Marto 

Dürtüç ile aynı görevi yapar. Martolar plasemenin ucuna takılarak kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212). 

2.19.1.6. Güverse Basacağı 

Plasemene takılarak kullanılan uç kısmı delik aparatlardır. Güverselerin düzeltilmesinde ve sabitlenmesinde kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212). 

 

Resim 53: Güverse Basacakları

2.19.1.7. Istaka 

Bal mumu ve kömür tozu karışımından yuvarlayarak yapılır. Taşları kaldırmak için kullanılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212).

2.19.1.8. Rokela

Takıların, üzerine yapıştırıldığı silindir kesitli saplardır. Takılar rokelanın alın yüzeyine pevla ile yapıştırılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212).

2.19.1.9. Pevla

Üzerine taş mıhlanacak olan takıların, rokela üzerine yapıştırılmasında kullanılan bir maddedir. Mühür mumu, gomalak ve reçine karıştırılarak eritilir tekbir madde haline geldiğinde pevla olur. Modele göre rokela seçilir. Rokelanın alın yüzeyine az erimiş olan pevla sürülür. Takı pevla üzerine yerleştirilir. Pevla ergiyinceye kadar ısıtılır ve takı iyi yapışması için bastırılır. Daha sonra pevlanın donması için beklenir. Katılaşan pevla takıyı sıkı bir şekilde yapıştırır.

Bu aletlerin yanı sıra mıhlama ustaları çalışma durumlarına göre yeni aletler geliştirip kullanabilirler (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 212). 

2.19.2. Mıhlama Öncesi İşlemler

Taşların mıhlanmasında hangi yöntem kullanılırsa kullanılsın parçalara ön hazırlık işlemi uygulanmalıdır. Küçük parçalar (yüzük, küpe, kolye vb.) rokelaya, büyük parçalarsa mengeneye bağlanır ve yuvalar temizlenir. İşlem sonunda hesap, kontrolü için öncelikle taş ve madenler tartılır. Bir adet taşın ağırlığıyla taş sayısı ; çarpılarak taşların toplam ağırlığı bulunur. Taşların toplam ağırlığı mamulün ağırlığından çıkarılarak metalin ağırlığı bulunur. İşlem öncesindeki maden miktarıyla on maden miktarı karşılaştırılarak fire hesaplanır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 213). 

2.19.3. Mıhlama Metal Kalınlığı ve Taşların Büyüklüğü

Taşların yerleştirilmesinde gerekli asgari metal kalınlığı, kullanılan alaşıma bağlı değildir.

%1 ila 3 kıratlık taşlar için asgari kalınlık 0,7 mm' dir. % 3 ila 10 kıratlık taşlar için kalınlık 0,8 ila 0,85 mm arasıdır. %10'dan büyük taşlar için 12 mm gereklidir.

Bir düzlemin orta noktasına taş yerleştirileceği zaman, şekil ne olursa olsun merkez kısımda toplam metal kalınlığının iki katı kalınlık oluşacak şekilde işlem yapılır. Başka bir ifade ile çevre düzlemle merkez arasında bir basamak oluşturulur.

Güllü montürler söz konusu olduğunda kalınlık oldukça arttırılmalıdır, ancak bu her zaman geçerli değildir. Gülün şekli düzenli olduğu vakit diğer taşlar için geçerli olan kurallar uygulanır; düzensiz olduğunda ise kalınlık 1,2 mm' ye kadar yükselebilir (Vitiello, 1995, s. 425).

2.19.4. Azami Işık Sağlama

Mücevherin arka kısmında taşları hafifletmek, güzelleştirmek ve azami ışık sağlamak için yapılan bir işlemdir. Bu durum niye görünmeyen kısımdaki deliklerin şekillerinin öndekilerden değişik olabileceğini açıklamaktadır.

Azami ışık sağlamayı gerçekleştirilebilmesi için metal oyulmalıdır ; bu işlem dikkatlice yapılmalı, mıhlamacının işi zora sokulmamalıdır, nitekim onun taşları  sabitlemesi için çeperlere de ihtiyacı vardır. Genel kural olarak levhanın toplam kalınlığının azami % 40’ ı alınmalıdır. Deliğin en geniş yüzü ön kısımda olmalıdır (Vitiello, 1995, s. 425). 

2.19.5. Mıhlama İşlemleri

Mıhlama yöntemlerini iki ana grupta toplamak mümkündür. Bunlar zemine (yuvasız yüzeye) mıhlama ve tırnaklı mıhlamadır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 213). 

2.19.5.1. Zemine (Yuvasız Yüzeye) Mıhlama

Bu tür mıhlama işlemlerinde taşı çevreleyen ve taş yuvası adı verilen ilave metal bulunmaz. Üretimi son aşamasına gelmiş mamul yüzeyinde istenilen kısımlara frezeyle delik açılarak yuva benzeri yer oluşturulur. Bu delikler top başlarla taşa uygun şekilde büyütülür ve buraya taş mıhlanır.

Taş sayısının artmasıyla taş yuvası yapımı zorlaşır. Bu nedenle zemine mıhlamanın önemi büyüktür. Bu mıhlama yöntemiyle yüzeye istenilen sayıda taş kolayca mıhlanabilir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 213). 

2.19.5.1.1. Rastlama İşlemi

Taş yerleştirilecek kısma, uygun top başla yuva açılır. Yuva açılırken taş ile zemininin aynı hizaya gelmesi gerekir. Taşla zeminin aynı hizaya gelmesine rastlama denir. Taş rastlama işleminden sonra yuvaya yerleştirilerek kontrol edilir. Yuva hazırsa tırnak çıkarma işlemine geçilir. (Kuyumculuk Meslek Bilgisi, 2004, S: 214)  

2.19.5.1.2. Tırnak Çıkarma ve Ayıklama İşlemi

Rastlama işleminden sonra taş yuvaya oturtulur. Tırnak sayısı ve yerleri belirlenir. Çelik kalemlerle tırnak çıkartılarak taşa doğru itilir. Çıkarılan tırnaklar, güverse basacağıyla yuvarlatılarak güverse haline getirilir. Güverse kenarları engela kalemle temizlenir, iş rokeladan çıkartılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 214). 

2.19.5.2. Tek Taş Tırnaklı Yuvaya Mıhlama

Bu mıhlama türü, büyük ve az sayıdaki taşların mıhlanmasında kullanılır. Kullanılacak taşa uygun geometrik yuva kenarları önceden hazırlanır. Taşa alıştırma yapılır ve mamul yüzeyine kaynaklanır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 214). 

2.19.5.2.1. Taş Yuvası Hazırlama 

Tasarım aşamasındaki takılara yerleştirilecek olan taşlar önceden belirlenir.

Taşın geometrik yapısına bağlı olarak çevresi hesaplanır. Taş yüksekliğine göre yuvanın kenar yüksekliği belirlenir. Belirlenen ölçülerde plaka üzerinde markalama yapılır. Markalama sırasında tırnak sayısına bağlı olarak tırnak yerleri işaretlenir ve yuva kenar parçası kesilir. Kesilen parça tavlanır, halka haline getirilerek uçları kaynatılır. Kaynak işleminden sonra malafalar da tokmakla dövü1erek düzeltilir ve taşa alıştırılır. Alıştırılan yuva takı üzerine kaynatılır (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 214). 

2.19.5.2.2. Taş Yerleştirme ve Güverseleme 

Taş yuvasının içi taşa uygun şekilde temizlenir (fisur ve top başla). Taş yuvaya yerleştirilir ve tırnaklar çelik kalemlerle taşın üzerine doğru eğilir. Tırnak uçlarında oluşan çapaklar ve izler plasemene takılan lastik zımparalarla temizlenir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 214). 

 

Şekil 16: Taş Yerleştirme 

2.19.5.2.3. Sıvama Yöntemi

Genellikle tırnaksız (düz) yuvalara uygulanan bir mıhlama çeşididir. Taşa uygun yuva hazırlanırken tırnaksız yuva oluşturulur. Bu yuva takıya kaynaklanır. Mıhlama öncesi temizlenerek taş yuvaya yerleştirilir. Taş yuvası kenarları çelik kalem veya dürtüç yardımıyla taşa doğru sıvazlanır. Bu işlem sırasında taşların çizilmemesi, ezilen kısımlardaki pürüzlü yüzeylerin daha sonra düzeltilmesi gerekir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 214). 

 

Şekil 17: Sıvama Yöntemi

2.19.6. Mıhlamada Dikkat Edilecek Hususlar

•Kullanılacak taşlar belirlendikten sonra yuva oluşturulmalıdır.

•Yuva takıya kaynatılmadan taşla kontrol edilmelidir.

•Yuvalar hazırlanırken mümkün olduğu kadar taşa ışık gelecek şekilde dizayn edilmelidir.

•Kaynaklama sırasında tırnakların erimemesine dikkat edilmelidir.

•Taş yuvaya dengeli şekilde oturtulmalıdır.

•Tırnaklar veya güverseler taşı fazla örtmemelidir.

•Tırnak çıkarma ve sıvama işleminde taşa zarar verilmemelidir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 215). 

2.20. TELKARİ (FİLİGRE)

Altın veya gümüş telleri eğip, bükerek desenler yapmaya ve bu tel motifleri lehim kullanarak birbirlerine veya metal bir zemin üzerine tutunmaya, telkari tekniği denir.

Telkari işi için genellikle daha kolay eğilebilen yassı tel kullanılır. Fakat yuvarlak kesitli telden veya burma tellerden de motifler yapılıp, birbirlerine kaynatılır. 

    

Resim 54: Telkari Tekniği İle Yapılmış Takı Örnekleri

Bu işlem türü eski olup, M.Ö. 3000'Iere dayanmaktadır. Ortadoğu'da ortaya çıkmıştır. Dönem dönem geniş uygulama alanları bulmuştur. Orta çağda Barok dönemde 800’lerin sonu  900’lerin başı arasında, Sicilya ve Venedik’te kullanılmıştır (Vitiello, 1995, s. 241).

 Telkari  zor bir teknik değildir; ancak telkari ustasının tel motifleri birleştirirken, kaynağın ince tellerin üzerine yayılmamasına çok dikkat etmesi gerekir. En kolay usul, ince bir altın veya gümüş levhadan dar şeritler kesip, bu şeritleri çekiçle düzelterek, bükerek taş veya tunç bir yüzeye sürterek, yassı veya yuvarlak teller haline getirmektir. Daha uzun tellerde, dairevi bir levhadan spiral şeritler kesilerek elde edilmektedir. Ayrıca altın tellerin uçları üst üste bindirilip, ek yerleri çekiçlenerek de yani "soğuk basınç ile kaynak" yapılarak da teller birbirine eklenip, uzatılabilmektedir.

Telkari ustaları teli, çelik kalıplardan çekmişlerdir. Bu kalıplar, 4 - 5 cm.

eninde, 1/2 cm. kalınlıkta, cetvel biçiminde ince uzun parçalardır. Kalıpların üzerinde, büyükten küçüğe doğru sıralanmış delikler bulunur. Boy sırasına göre dizilmiş olan bu delikler huni şeklindedir; yani deliğin telin gireceği taraftaki ağzı, telin çıkacağı taraftaki ağzından daha geniştir. Tavlanmış olan altın veya gümüş şerit, önce kalıp üzerindeki en büyük delikten çekilir, sonra bu tel sırayla gittikçe küçülen huni biçimi deliklerden geçirilerek inceltilir. Kalıptaki delikler yuvarlak, kare, beyzi, üçgen; yarım daire, yıldız gibi şekillerde de olabilir. 

Resim 55: Telkari Tekniği İle Yapılmış Kolye Örneği

Tel çekme kalıpları, bir telin çapını küçültmek veya telin şeklini değiştirmek için de kullanılır. Örneğin, yuvarlak kesitli, orta kalınlıkta bir tel, tavlandıktan sonra ufak ve kare delikten çekilirse, daha ince ve kare kesitli bir tel elde edilir.

Kalınca tellerin özel bir tezgahta çekilmesi gerekir; fakat ince telleri el kuvvetiyle çekmek mümkündür. Sol el ile deliğe sokulan tel, sağ elde tutulan, kerpeten gibi bir aletle deliğin diğer ucundan dışarı çekilir. Çok uzun teller çekilirken, teli çeken usta, 1-2 m. kadar tel çektikten sonra bu teli kendi gövdesine dolamaya başlar ve artık kerpeten kullanmadan, döne döne, teli gövdesine sardırarak, delikten çeker. Tel çekme işlemini ko1laylaştırmak için kalıptaki delikler ve tel yağlanır.

Çeşitli boy deliklerden geçen tel, başlangıçta tavlanmış olduğu halde, zamanla soğur ve sertleşir; telin kopmaması için arada bir tavlanması gerekir.

Görüldüğü üzere, delikten tel çekme usulü ile istenen kalınlıkta ve şekillerde teller elde edilebilmektedir. Burma teller de, çok ince çekilmiş 2 veya 3 sıra tel birbirine dolanarak yapılır. 

2.21. GRANÜLASYON

Güverse taneleme anlamına gelir. İçi dolu minyatür kürecikler ile obje üzerinde kompozisyonlar oluşturarak yapılan süsleme tekniğidir. Gümüş veya altın teller haddelerden çekilerek inceltilir. İnce malaflara sarılarak, helezon yay haline getirilir. Dikine kesilen bu helezondan, eşit büyüklükte küçük halkalar elde edilir. Bu halkalar boraks eriyiğine batırılarak, odun kömürü üzerine aralıklarla dizilir. Harlı alevle ergiyinceye kadar ısıtılır. Eriyen halkalar kızgın kömür üzerinde minyatür küre damlacıkları meydana getirirler. Alev kaldırıldığında donarak katılaşan bu kürecikler süslenecek eşyanın yüzeylerinde muhtelif formlar oluşturmada kullanılır. Bunlara güverse denir 

Takı yüzeyinde desen oluşturacak tarzda dizilen küreciklerin metal zeminde kaynatılarak sabitlettirilmesi, özel bir işçilik ve itina gerektirir. Genellikle antik takı imitasyonları üretilirken veya Telkari eşyalar hazırlanırken granülasyon süslemeye yoğun ihtiyaç duyulur. 

Resim 56: Güverse İle Yapılmış Takı Örneği

2.21.1. Granüllerin Hazırlanması

İlk olarak altın toplarının hazırlanması gerekmektedir. Bu konuda, altının bu şekli almasındaki rolü, yardımcı olmaktadır. Nitekim ergitme potaların da boraksla örtülü minik altın topları bulmak mümkündür.

Ünlü  kuyumcu ustası Cellini, erimiş altının, ezilmiş kömür dolu bir kaba dökülmesini öğütlemekte, bu yöntemle her türden granüllerin elde edilebileceğini belirtmektedir. Bu metod hakikaten altın granülleri meydana getirmekte ancak tüm altın kütlesinin dönüştürülmesi zor olmaktadır.

Önerilen diğer bir metod ise altın tozu ile kömür tozunun erime noktasına getirilmesidir. Eğer sıcaklık fazla değilse randıman daha iyi olmaktadır.

 

Resim 57: Güverse İle Yapılmış Takı Örneği

Albert Weber'in önerdiği yöntem ise Cellini'ninkinin bir varyasyonu olup, erimiş altına fosfor katılmasını, ince hale gelinceye kadar haddelenmesini, makasla küçük parçalara kesilip daha önceden hazırlanmış olan odun kömüründe tekrar eritilmesini öngörmektedir. Bu yöntemde granüller ince bir kömür tabakası ile kaplanmakta, mümkün olduğunca bir birlerine yapışması engellenmektedir. Weber'e göre, altın granüllerin yüzeyinde oluşan bu altın karbür tabakası, granüllerin dekore edilecek yüzeye kaynak gerektirmeden yapışmalarını sağlamaktadır. Yazara göre bunun nedeni karışımda bulunan fosforun erime noktasını örneğin 935°C' ye, indirmesidir (Vitiello, 1995, s. 245).

2.21.2. Granüllerin Kaynaklanması

Granüller elde edildikten sonra en zor işlem olan kaynak işlemi gelmektedir.

Cellini’nin  önerilerine göre 3'e 1 oranında kaynak tozu ve boraks karışımı hazırlanır. Karışımın çok iyi yapılmış olması şarttır. Bir kapta hazır tutulur. Bir sulu zamk ile granüller yapıştırılır ve su buharlaşmadan hazırlanmış toz üzerlerine serpiştirilir. Eğer kaynak işlemi fazla yapılırsa sonuçta çirkin ve kirli bir ürün olur.

Nesne tatlı bir sıcaklıkta kurutulur ve boraks kaynayıncaya kadar kaynatılır, ağartmayı takiben işlem tamamlanır.

Resim 58: Güverse İle Yapılmış Takı Örneği

Ağartma için, Cellini tuzlu sirke çözeltisinde 24 saat bekletmeyi öğütlemektedir. Günümüzde sülfürik asit kullanılabilir.Weber'e göre granüllerin kaynak işlemi gerçekleştirilir, granüller zamkla dizilir, kurutulur ve ısıtılır.

İngiliz Littledale granüllerdeki altını ana gövdedeki altına kaynaştıran bir bakır kaynağın kullanılmasını şu şekilde özetlemiştir:

Bakır hidroksit alınır. Rengi yeşil-mavidir. Su ve doğal zamkla karıştırılır. Bakır hidroksit yerine aynı sonucu sağlayan bakır karbonat, siyah bakır oksit ya da bakır oksit kullanılabilir. Parmakların uçlarında ezilen maddede granülleşme hissedilmemelidir. Bu karışım kullanılarak, granüller isteğe göre yerleştirilir ve nesne gittikçe artan ısıya tabi tutulur. Littledale'e göre aşağıda sıralanan olaylar meydana gelir.

100 0C’ de, zamk ilk olarak suyunu daha sonrada bakır oksit oluştuğundan, bakır hidratı kaybeder. 500°C' de zamk kömürleşir. 850°C' de zamkın artıkları bakır oksidini metalik bakıra dönüştürür. 890°C' de granüllerdeki ve ana gövdedeki altınlara temas eden bakır alaşıma girer ve kaynak oluşur.

Littledale, kaynaksız yapılan bu kaynak işlemi hakkında riskli terimini kullanmaktadır. Çünkü aşırı bir sıcaklık nesneyi bozabilmektedir.

Granülleşmede kullanılan granüller değişik boylarda üretilebildiğinden değişik anlamlar mevcuttur. Sonuç itibari ile parlak olmayan tozlu yüzeylerin oluşturulması amacı ile bir toz elde edilebilir. Günümüzde bu amaçla "kaplama" denilen teknik kullanılmaktadır. Parlak yüzeylerde kontrast yaratan kadife görünümlü yüzeyler elde edilir. ''Toz'' dekorasyonu kavramı bundan kaynaklanmaktadır.Bunun nedeni kaynak yerlerinin görünmemesidir. Etrüsklerin bu tekniği Roma çağından öteye geçmedi. Hem Bizanslılar hem daha sonra gelen kuyumcular geniş ve kalın kaynaklar yapmıştır.

Granüller az ya da çok görülmektedir. Etrüskler bir santimetre kareye 400 ila 800 granül yerleştirebiliyordu. Granüller biçim ve boyut olarak birbirlerine eşit idi.

Etrüskler granülleşme tekniği ile telkarinin havasını yaratmakta ustaydı. Telkariye "gündüz işlemesi" denmektedir. Çünkü ışık desenin içi geçebilmektedir. Etrüsk yöntemine göre telkari "gece işlemi" dir. Nitekim granüller, ışığın geçişini engellemektedir. Granüller kırık, paralel çizgiler, ya da dekoratif etki yaratacak şekilde dizilirler.

Günümüzde kumlu yüzey üzerine düz bir desen ya da, artistik efektleri daha az olmak üzere, desen kullanılmakta fon düz kalmaktadır. Granülleşmenin değişik kullanımı ters şekilde kullanımını akla getirmektedir. Sonuç olarak, koyu fonda parlak açık desenler ya da beyaz parlak fon üzerinde koyu desenler elde edilmektedir (Vitiello, 1995, s. 245)

2.22. KAKMA

Tahta, taş, metal vb. maddelerin kimi yerlerini oyarak içine aynı cinsten ya da daha değerli maddelerden parçalar kakma yöntemi ile gerçekleştirilen süsleme sanatıdır.

Kakmacılık en eski sanatlardan biridir. Ağaçtan kullanım eşyalarına yapılan, basit süslemeler şeklinde ortaya çıktı. Ağacın oyulan yerlerine değerli taşlar, metaller, sedef, fil dişi vb. malzemeler oturtulduktan sonra yüzey düzeltilerek kakma işi tamamlanır.

Doğu’da kakmacılığın geliştiği merkezlerin en önemlilerinden biri İstanbul'dur. Osmanlılar da kakma işi Avrupa’dan farklı olarak, mobilya yerine ev eşyaları üzerine uygulanırdı. (Milliyet Büyük Ansiklopedi, 1986)

 

Şekil 18: Kakma Örneği

Kullanılan malzemeye göre kakma işi de öze1 bir ad alırdı. En çok sedef fil dişi, abanoz kullanılırdı. Sedef kakmacılığı Osmanlı kakmacılığının en yaygın biçimidir.

Bu işi yapan kakmacılara sedefkari denirdi. Gümüş ve Pirinç eşya üzerine kakma altın ya da gümüş tellerde yapılırdı. Çeşitli silahlar bu sanatın uygulandığı diğer bir alandır. Kitap yaprakları, ayakkabılar ve fincan zarflarına yapılan kakmalar yanında, Osmanlılar da kakmacılığın kullanıldığı alanlardan biri de Mimarlık oldu. (Milliyet Büyük Ansiklopedi, 1986)

 

Resim 59: Kakma Tekniği İle Yapılmış Sehpa Örneği

2.23. KABARTMA (REPOUSSE)

Metal eserlerin üzerine kabartma aletleri ve çekiç kullanılarak, kabartma süslemelerin yapıldığı tekniğe "repousse" (Çarpma, çakma) tekniği denir .

Kabartmalar metal tabakasını dıştan (yüzden) veya içten (tersten)  veya hem dıştan, hem de içten çekiçlemek suretiyle elde edilebilir. Gerçek repousse, içten (tersten) çekiçleyerek kabartma yapma usulüdür; ancak "repousse" kelimesi, bütün kabartma süslemeler için genel bir deyim olarak kullanılmaktadır.

Metal eserlerin üzerine yapılacak kabartma desenlerin alçak kabartma olarak işlenmesi isteniyorsa "dıştan çekiçleme" usulü uygulanır. Daha çok tepsi ve tabak gibi sığ eserlerin süslemesinde kullanılan dıştan yani eserin yüz tarafından çekiçleme usulünde zemin çökertilerek desenlerin rölyef halinde kalması sağlanır. Bu usul uygulanırken zemin kısmının metali incelerek yarıya iner; buna karşılık zeminden itilen metal de kabartmaları meydana getirir. Çekiç darbeleri zemini kabalaştırıp matlaştırdığından, parlak kalan rölyef desenler zeminle kontrast sağlar .

Metal eserlerin üzerine yapılacak kabartma desenlerin yüksek kabartma olması isteniyorsa, "içten çekiçleme" usulü uygulanır. İçten, yani eserin ters tarafından çekiçleme usulünde zemine hiç el sürülmez; bu usulde yalnızca desenler istenen yüksekliğe gelinceye kadar kabartılır.

Her iki kabartma usulünde de esas amaç düz olmayan bir satıh elde ederek ışık ve gölge oyunları sağlamaktır.

 

Resim 60: Kabartma Yapılan Metal Örneği

Kabartma işleminde kullanılan çekicin, şeklinden çok ağırlığı önemlidir. İçten vurularak desenler kabartılacaksa, ağır ve yuvarlak yüzlü bir çekiç; dıştan vurularak zemin çökertilecekse hafif ve düz yüzlü ve daha uzun saplı bir çekiç kullanılır. Zemin çökertme işleminde hafif çekiç yerine tahta bir tokmakla çalışılabilir.

Repousse tekniği ile çalışan ustanın, çeşitli şekillerde yüzlerce repousse aleti vardır; bu aletlerden 20-30 tanesi daha sık kullanılır. 10 cm. uzunluğundaki repousse aletlerinin değişik kalınlıkları ve çeşitli biçimlerde (yuvarlak, kare, beyzi, yıldız gibi şekillerde uçları olur. İçten vurularak yüksek - kabartma desenlerin yapıldığı kabartma aletlerinin metali işleyen yüzleri kavisli; dıştan vurularak zemin çökertilerek alçak rölyeflerin yapıldığı kabartma aletlerinin ise metali işleyen yüzleri düz olur.

Ayrıca yıldız halka sayı veya harf biçiminde uçlarda vardır. Bütün repousse aletlerinin kenarları, metali kesmemesi ve keskin köşeler meydana getirmemesi için yuvarlatılmıştır.

 

Resim 61: Kabartma Yapma Tekniği

Repousse işlemi için kurşun, tahta, kum torbası gibi çok sert olmayan bir destek; veya zift – çam sakız; kum - kül ve yağ karışımından hazırlanmış bir yatak kullanılır. Sıcakken sıvı halinde olan bu karışım, soğudukça donar ve sertleşir.

Rölyefler en kolay, zift - yatak ılık haldeyken işlenebilir. Yatak ılıkken hem destek olabilecek sertlikte, hem de rölyeflerin yükselmesine engel teşkil etmeyecek bir esnekliktedir.

Tavlanan metal tabakasının zift - yatağa konacak olan yüzü hafifçe yağlanır; böylece mahlutun esere yapışması önlenir ve eserin repousse işlerini bittikten sonra yataktan alınması kolaylaşır.

İçi boş kaba dıştan çekiçleme ile kabartmalar yapılacaksa, kabın içi yağlanıp sıcak haldeki zift karışımı ile doldurulur ve orta yere tahta veya metal bir çubuk saplanır.Karışımın donup katılaştıktan sonra, usta bu çubuktan tutarak ve kabı istediği açıda eğerek çalışır.

İçi boş bir kaba içten çekiçlemeyle kabartmalar yapılacaksa bu kere eser zift yatak üzerine yanlamasına yatılır ve döndürüle döndürüle işlenir. Eserin yan yatırılarak işlendiği yatak, içine zift karışımının doldurulduğu yarım küre şeklinde, çok kalın duvarlı bir demir tastır. 

Bu demir tasını kabartmalar işlenirken sağa sola oynamaması için en az 10 kg. ağırlığında olması gerekir. Rölyefler yapılırken, demir tasın istenen açıda kımıldatılabilmesi içinde tas, deriden yapılmış bir simidin veya bir kangol ipin ortasına oturtulur.

Esere yüksek rölyef yapılırken, yükseltilen kısmın metali çok incelir; bu kısımların delinememesi için eserin sık sık zift - yataktan alınarak, tavlanması gerekir.

İçten çekiçlenmeyle kabartmaların yapılacağı eserin ağız kısmı, şayet repousse aletlerinin giremeyeceği kadar ise bu durumda kabartmalar, eserin içine sokulan uzun ve kıvrık kollu, ucu topuz şeklinde, özel bir demir alet kullanılarak yapılır.

Kabartma istenen yükseldiğe eriştikten sonra, kabın içi zift karışımı ile doldurulur ve bu kere de repousse aletleri kullanılarak kabartmalar dıştan düzeltilir.

Dıştan çekiçlemeyle zemin çökertilerek alçak rölyeflerin elde edildiği tabak ve tepsi gibi sığ eserler, ya doğrudan yassı bir tahta parçasının üzerine çivilenerek veya 3-4 cm kalınlığında zift karışımı ile doldurulması, büyük bir tahta tepsiye oturtularak işlenir. Usta alçak bir kütüğün üzerine yerleştirildiği bu tahta tepsiyi bir kayışla dizine bağlar ve kendisi de yere diz çökerek çalışmaya koyulur. Yatağı kımıldatmak gerektikçe, usta dizini kaldırarak kayışı gevşetir. Üzerinde çalışılan kütük yüksek olduğu taktirde, repousse ustası yüksek bir yere oturarak çalışır.

Kabartmaya başlamadan önce. desenin çizileceği yüzeye, çabuk kuruyan sulandırılmış tebeşir tozu ve bitkisel zamk karışımı bir solüsyon sürülür. İstenen desen ya doğrudan kalemle bu zeminin üzerine çizilir; veya deseni bir kağıda çizerek bu kağıt tebeşirli yüzeyin üzerine yerleştirilir. Kağıda çizilen desenin konturları bir iğne ile ve sık aralıklarla delinir. Sonra bu deliklerin üzerine çok ince kömür tozu serpilir.

Kağıt kaldırıldığında, desendeki ufak siyah noktaların metalin – yüzeyine çıkmış olduğu görülür. Kabartma işlemine başlamadan önce, kabartılacak deseninin konturları ucu küt çalma kalemi kullanılarak derin olmayan yivler halinde çizilir. Sonra kabartılacak desene göre, kabartmaya veya zemin çökertmeye yarayan repousse aletleri kullanılarak içten veya dıştan çekiçleme ile rölyefler yapılır.

Repousse tekniği, altın, gümüş, bakır, tunç ve pirinç eserlerin süslenmesinde tek başına veya diğer süsleme teknikleriyle birlikte kullanılabilir.

Resim 62: Kabartma Yapılmış Takı Örneği

2.23.1. Kalıpla Kabartma

Kabartma desenlerle süslenecek bir eserde, aynı desenin tekrarlanması isteniyorsa, usta bu desenleri tek tek repousse tekniği ile kabartma yolunu seçmez; aynı sonuca daha çabuk ve kolaylıkla varacağı, kalıp ile kabartma denilen usulü uygulamayı tercih eder. Bu usulde, kalın bir tunç çubuğun ucuna, kabartılması istenen desenin negatifi çelik aletler kullanılarak oyulur; veya böyle bir uç tavlanmış metalin üzerine; kabartmanın yapılacağı yere konarak, çubuğun arka ucuna çekiçle kuvvetli bir darbe vurulur. Böylece, çubuğun ucundaki desenin negatifi olan oyuk eserin üzerine desenin pozitifi olarak ve rölyef şeklinde çıkar. Tasların, vazoların ağız kenarlarını süsleyen friz halindeki kabartmalar genellikle bu usü1 ile yapılır.

Diğer bir kalıpla kabartma usulünde kabartma olarak yapılması istenen desenin negatifi, bu defa tunç veya kurşundan bir kalıbın üzerine oyulur veya bu oyuk dökümle de elde edilebilir.

Sonra tavlanmış haldeki metal levha, kalıptaki oyuğun üzerine konup, arkasından çekiçlenerek, levhanın oyuğun içine girmesi ve oyuğun şeklini alması sağlanır. Böylece kalıba oyulan negatif desen, metal eserin üzerine, hem pozitif, hem de rölyef olarak çıkar. Bu işlem istenen yerler üzerinde tekrarlanarak eser rölyeflerle süslenir.

2.24. MİNELEME (EMAYE)

Mineleme yüksek ısıda camı metalle birleştirme aşamasıdır. Cam metale yapışması için şekillendirilir ve uygulanması için küçük parçalar halinde ezilir. Mineler, metalin katılığına sahip oldukları gibi, camın parlaklığına, derinliğine ve saydamlığına da sahipler.

Mineleme, zaman içinde bir çok ulusal sınırı aşarak,sanatçıların değerlilik, güzellik ve süreklilik için mineleme yaptığı bugüne gelmeyi başarmıştır. Bazı parçaların yapımı ve ateşlenerek tamamlanması çok uzun zaman aldığından, çok zor ve yoğun bir araç olabilir.

Buna ek olarak, sanatçı metal çalışma tekniklerinin ustası olmalıdır. Aletler, minelemeden önce şekillendirilmeli ve mücevher parçaları mineleme tamamlandıktan sonra hazırlanmalıdır. Eğer neden bazı minelenmiş işlerin pahalı göründüğünü merak ediyorsanız, zamanın ve zanaatkârlığın parçaya eklendiğini unutmamalısınız. Bu özellikle ajur tipi için geçerlidir. Bu teknikte acele etmenin hiçbir yolu yoktur. (www.ganoksin.com)

 

Resim 63: Mine Tekniği İle Yapılmış Takı Örneği

Bir çeşit yüzey süsleme tekniği olan mineleme metal yüzeyler üzerine, yüksek ısı uygulayarak cam benzeri bir sır katmanının (mine) kaynaştırıldığı bezeme tekniğidir. İki çeşit mine vardır.

2.24.1. Mineleme Çeşitleri

2.24.1.1. Soğuk Mine 

Toz cam ve metal oksit karışımından yapılır. Değişik oranlardaki katkı maddeleriyle saydam ve saydam olmayan mineler yapılabilir. Metal oksitlerin katılımı ile çeşitli renkler elde edilir. istenilen metal oksit cam tozuna karıştırılır ve eritilir 10 cm boyutlarında parçalar halinde dökülür soğuduktan sonra dövülerek toz haline getirilir. Bezenmek üzere hazırlanan metal yüzeye bu toz sürülür ve obje fırınlanır. 

2.24.1.2. Sıcak Mine

Metal yüzeyler üstüne, mine ve sertleştirici uygun oranlarda karıştırılıp sürülür. Daha sonra kurumaya bırakılır. Böylelikle cam bir yüzey elde edilir.

2.24.2. Mineye Renk Verici Oksitler

Kobalt oksit: Mavi renk

Demir oksit: Kırmızı renk

Bakır oksit: Yeşil renk

Arsenik oksit: Beyaz renk

Uranyum oksit: Sarı renk

Manganez oksit: Menekşe renk

 

Resim 64: Mine Tekniği İle Yapılmış Takı Örneği

2.24.3.  Mineleme Kullanımları

2.24.3.1. Hücre Tipi

Bu popüler süreçte, genellikle kaliteli gümüşten olan ince, yassılaştırılmış teller, belirli şekillerde eğilir ve bir kalıp oluşturmak için uçları birleştirilir. Bitmiş parçada, teller gümüş çizgiler olarak görünür ve dahası mineyi içeren küçük bölmeler oluşturur. Bu parçalar bazen oluşturdukları şekilde kaynaklanır, ama genellikle kendilerini güvene alacak mine bitiş aşamasına kadar, katalizör olarak adlandırılan mineye sıkıca tutturulurlar. Hücreler doldurulur, ateşe verilir, daha sonra ateşe verilmenin ardından, düz yüzeyin oluşturulması için gerekirse tekrar dondurulur. (www.ganoksin.com)

2.24.3.2. Yüksek Alan

Çukurlar, oyularak, yontularak, asitle indirilerek, döndürülerek ya da doldurularak metal bir tabaka üzerinde oluşturulur. Ardından, bu yerler, içlerinde erimesi için ateşe verilen toz halindeki mine ile doldurulur. Nadir olarak, kaplama olarak bilinen süreç içerisinde delikli tabakalar kaynakla birleştirilerek oyuklar yapmak mümkündür. (www.ganoksin.com)

2.24.3.3. Batık Mine

Bu süreç hücre tipinin ve yüksek alanın bir birleşimidir. Oldukça ince bir değerli metal yaprağı oyuk hale getirilir. Hücre tipi telleri dizayna göre eğilir ve bu alana yerleştirilir. Daha sonra toz mineyle doldurulur ve olağan şekilde ateşe verilir. Bu ayrıca sahte yüksek alan olarak da adlandırılır. (www.ganoksin.com)

2.24.3.4. Ajur Tipi

Nadiren kullanılan bu teknikte, iki tarafta da açılan boşlukları doldurmak için mine yapılır. Bu lekeli cam gibi görünmesine neden olur. Yapraktan kesilen yapı, tel ya da dökümden oluşturulur. Daha sonra, ateşleme sürecinde toz mineyi tutması için folyoyla ya da mikayla geçici destek oluşturulur. Boşluklar doldurulunca destek kaldırılır ve düz yüzey oluşturulur. Lekeli camdan pencereler gibi, bu gibi işler de ışık yansıyınca tamamen çarpıcı bir hal alabilir. (www.ganoksin.com)

2.24.3.5. Derin Kesim

Bu süreçte oyuklar, oyularak, işlenerek ya da keskilerle kesilerek yapılır. Oyukların derinliğine ve dokusuna dikkatli ilgi gösterilir. Daha sonra parça şeffaf mine ile doldurulur. Oranlı derinlikler, çeşitli renklerin gölgeleri aracılığıyla, havuzdaki ya da göldeki suyun dibinin hareketlenmesinde oluşan değişik görüntüler gibi açığa çıkar. Daha derin noktalar, ince mineden dolayı daha koyu görünür, daha yüksektekiler daha parlaktır çünkü minenin yüzeyine daha yakındırlar. (www.ganoksin.com)

2.24.3.6. Üç Boyutlu Mineleme

Bu dönem minenin, metal yapının tüm yüzeyini kaplama için kullanılmasıyla ilgilidir. Bu katı döküm minyatür heykeli ya da metal yapraktan oluşturulmuş çukur olabilir. (www.ganoksin.com)

2.24.3.7. Lımoges Enamel

15. ve 16. yüzyıllarda, bir mineleme tekniği Fransa’nın lımoges şehrinde zarafetin doruklarına ulaştırılmıştır. O zamanlardan beri bu teknik o şehrin ismini almıştır. Lımoges sürecinde, siyah minenin tabanı bir nesne etrafında ateşe verilir. Ardından beyaz mine tabanın üstünde, tabakaların inceliğine bağlı olarak gri ve beyazlardan oluşan yüzeyler yaratılarak boyanır. Kurşuni gri olarak adlandırılan çeşit, beyaz mine ile kaplanacak olan siyah mine ile başlar. Beyaz mine, siyah çizgiyi açığa çıkarması için fırçayla dağıtılır. (www.ganoksin.com)

Resim 65: Lımoges Enamel Tekniği İle Yapılmış Örnek

2.25. MOZAİK

Aynı veya değişik büyüklükte küçük taş, cam, seramik, tahta, metal v.b. malzemeleri istenilen düzende yan yana yerleştirilmesiyle yapılan tekniğe mozaik denir. 

Mozaik tekniğinde hangi tür malzeme kullanılırsa kullanılsın önemli olan; parçaların satıha iyi yapışmasını sağlamaktır (Işıngör, Eti, Aslıer, 1986, s. 98).

 

Resim 66: Mozaik Tekniği İle Yapılmış Takı Örneği

Takıda mozaik yaparken ise, metal yüzeyler üzerindeki boşluklara sertlik düzeyleri düşük derecede taşlar kırılıp konulur, sonra da yapıştırılır. Daha sonra bunlar taşlanır ve fazlalıkları alınır. Zımpara ve cila işleminden sonra mamül hazır hale gelir.

 

Resim 67: Mozaik Tekniği İle Yapılmış Takı Örneği

 

Resim 68: Mozaik Tekniği İle Yapılmış Takı Örneği

2.26. GRAVÜR (HAK)

Ahşap ya da metal levhanın oyulup işlenmesi ve bu kalıbın basılmasıyla elde edilen resim türü, kazı resim. Bir levha üzerine oyulan resme yarı yoğun mürekkep sürüldükten sonra bir mengene ya da benzeri bir araçla sıkıştırılarak kağıt ya da benzeri uygun bir gereç üzerine basılarak çoğaltılır. Başta bakır olmak üzere çinko, çelik gibi metaller kalıp olarak kullanılmaya elverişlidir.  

Gravür genel olarak çukur ya da kabartma olarak ikiye ayrılır. Başlıca gravür teknikleri şunlardır.

2.26.1. Kuru Gravür 

Çelik kalemle bakır ya da başka bir metal levha üzerine doğrudan doğruya yapılan kazı resimdir. Burada oyulan ya da kazılan yerler baskıda mürekkep tutmadığında beyaz görünür. 

2.26.2. Islak Gravür 

Üzerine asitten etkilenmeyen bir mum tabakası sürünmüş metal levha sivri uçlu bir kalemle oyularak resim yapıldıktan sonra levhanın nitrik asite batırılmasıyla elde edilen gravürdür. Burada da çizgiler çukurdur. Kalıp kağıda basılınca siyah yerler beyaz görünür. 

2.26.3. Pyrogravür 

Ahşap bir yüzeyin kızgın bir demirle dağlanmasıyla yapılan gravür türü. Ancak bu teknikte ara ton1ar elde edilmez ve çoğaltma olanağı yoktur. Turistik eşyaların süslerinde kullanılır. 

2.26.4. Helyogravür 

Üzerine ışıktan etkilenen bir tabaka sürülmüş metal levhaya, istenen resim çizildikten ya da yansıtıldıktan sonra bunun bir asitle eritilmesi yöntemiyle yapılır. 

Günümüzde gravür yapma yöntemleri özellikle fotogravür gibi yeni tekniklerin ve plastik maddeler gibi yeni gereçlerin kullanılması ile çok gelişmiştir. Gravür sanatının asıl amacının resmi kalıplar aracılığıyla basarak çoğaltmaktır. (Milliyet Büyük Ansiklopedi, 1986)

2.27. SAVAT (NİELLO)     

Gravürcülüğün bir kolu olup; saf gümüş, bakır, kurşun ve kükürtten oluşan madeni siyah görünümlü bir karışımın, gravür çizgileri içinde toz olarak konup, eritilip, tesviye edilerek elde edilen emayeye benzeyen siyah metal bileşiğidir. Bir süsleme sanatıdır (Yılmaz, 2004, s.18).

 

Resim 69: Savat Tekniği İle Yapılan Takı Örneği

 

Resim 70: Savat Tekniği İle Yapılan Takı Örneği

Genellikle gümüş takılar üzerinde yüzeylere değişik şekiller ve süslemeler vermek üzere yapılır.

2.28. KALEMKARLIK (KAZIMA)

Takıların metal kısımlarına, çelik kalemlerle talaş kaldırarak süsleyen kuyumculuk dalına kalemkarlık, bu işi yapan kişiye de kalemkar denir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 1).

Kıymetli madenlerin yüzeylerinin çelik kalemlerle kazınarak işlenmesi, üzerine isim ve marka ile muhtelif figürlerin kazınmasıdır. Kuyumculuk sanatının en beceri isteyen dalıdır (Yılmaz, 2004, s.18). 

Resim 71: Kalemkarlık Tekniği İle Takı Yapım Aşaması

Kullanılan Aletler: Çelik kalemler, uçlar için saplar, biley taşı, destekler, el mengenesi, lamba, gomalak, kırmızı mum, küreler, kösele halka, kum torbaları, maske, yüksük, maskaldır.   

Kalemkarlar metal üzerine istenilen şekli çelik kalemleri kullanarak meydana getirirler. Kalem ucu uygun açı ve kol kuvveti ile parçaya dalarak ana parçadan talaş kaldırılmasıyla yapılan kesme sanatıdır. En eski sanatlardandır. 

     

2.29. ASİT İNDİRME

Günümüzde "kimyasal oyma" olarak tabir edilen bu işlem türüne eskiden "güçlü su" oymacılığı denirdi. Bu geleneksel metotta soğutulmuş bir bakır levha, mum tabakası ile örtülür. Sivri metalik bir uçla alttaki bakır ortaya çıkarılacak şekilde kazıma yapmak suretiyle desen çalışması yapılır. Bu safhada kimyasal oymaya ya da eski adı ile güçlü suya geçilirdi. XIII yy' da keşfedilen nitrik aside, eskiden bu isim verilirdi. Güçlü adı hızlı erittiği, "su" ise o zamanlar sıvılara "su" dendiği için verilmiştir.

Piyasada satılan nitrik asit metali düzenli bir şekilde eritecek şekilde sulandırılmalıdır. Çevre sıcaklığında belli bir süre ile nitrik asit çözeltisine batırılan bir metalde meydana gelecek oyma derinliği tahmin edilebilir. Oyma hızı, yani bir dakikada yada bir saatte oyulan kalınlık bilinmeli ve ölçülebilmelidir. Bu şekilde oymaya istenilen derinlik verilebilir. Oyma tamamlandığında mum temizlenir ve levha kullanıma hazır hale gelir.

Kimyasal oyma, takım ile yapılan oymaya göre daha yumuşak ve daha az soğuktur. Bakırda, sadece görsel (sanatsal) amaçlı gerçekleştirilmektedir. Fotoğrafın ve fotomekanik prodüksiyonun keşfinden önce ticari alan da dahil önemi daha fazlaydı (Vitiello, 1995, s.255).

Bakır levhalar çekiçlenerek sertleştirilmelidir. O zaman daha derin ve hızlı oyulur. Yumuşak ve ısıl işlem görmüş bakır daha yavaş oyulur. Oyma banyosu olarak 200'lik nitrik asit kullanılır. Yani, 42 °Be 'lik ticari asit % 50 oranında sulandırılır. Kullanılmış olduğunda, daha iyi etki göstereceğinden, yeni çözeltilere biraz bakır atılmalıdır. Bakır, sıvı demir perklorürle de çizilebilir . Çinko, asidin daha da sulandırılmasını gerektirir. Bu tür bir çözüm sadece çinko oymacılığında kullanılmalı; bakır için kullanılan çözelti kesinlikle sulandırılmamalıdır. 1 litre suya 100 gr hidroklorik asit 20/25 gr potasyu1 klorat karıştırılarak elde edilen ve "Hollanda ısırması" denilen çözelti de kullanılabilir. Oyma işlemi yarım gün bile sürebilmektedir. Kullanılan mum metale yapışmalı ve kimyasal dayanıklılığı olmalıdır. Bu sıvı ya da kat mumların hazırlanması için, sayısız tarif vardır. İklim ve mevsime göre etkinlikleri değişir. Bir türü, 300 gr mum, 200 gr bitum, 200 gr macun, 100 g kolofeni ile hazırlanır. Sıvı hali mumun kral suyu ile eritilmesi ile elde edilir. Katı mumlar sıcakken, sıvı olanlar ise fırça ile sürülür. Levhanın son derece iyi parlatılmış olması gerekir. Son kat, toz halindeki kalsiyum karbonat ile yapılır. Açıkta kalan kısımlarda daha fazla etki oluşturmak için mum normalde fümelenir.

Resim 72: Asit İndirme İşlemi İçin Metale Zift Sürümü

Mumun oyulup metalin ortaya çıkarılmasında silindirik, değişik çapta uçlar kullanılır. Uzman eller; çivi, toplu iğne ve iğne kullanmaktadır.

Asit tarafından oyulmuş olan levhaya ve kağıt üzerine baskı ile alınan, kopyalarına "akuafort" denir. Sanat dilinde, asitle metalik levhalara işlenmiş, desenlerin, kağıt üzerine alınan kopyasına akuafort denir.

Bakır levhadan yaklaşık 150, çinkodan 50 adet kopya alınabilmektedir. Genelde sanatçılar, daha az miktarda kopya üretmekte, metalik kalıbı imha etmektedirler (Vitiello, 1995, s.255). 

Bir modelin aslına sadık şekilde röprodüksiyonu (kopyalanması) için, aynaya bakılarak mum oyulur; ya da desen saydam kağıda işlenip tersinden muma geçirilir. Bu şekilde, akuafortlar modelin birer kopyası olurlar.

Dekoratif ve sanatsal amaçlı kimyasal oyma, özellikle Orta Çağ ve sonraki yüzyıllarda silah üreticileri tarafından sıkça kullanılmıştır.

Teknik hep aynı idi ve aşındırılmayacak yerlerin yalıtkan maddelerle kapatılmasını öngörüyordu. El oymacılığının aksine, kimyasal oymada talaş oluşmaz. 1500'lü yıllarda, bu kimyasal işlem sıkça kullanılırdı.

Silahlar, daha gelişmiş silahların üretilmesi ile, sadece geçit törenlerinde kullanılmaya başlanmıştır. O zaman dekoratif kısım daha da ön plana çıkmıştır (Vitiello, 1995, s.255).

Fotoğrafın ve ışıkla temasta çözünebilirliği kalmayan maddelerin bulunması ile kimyasal oymacılık matbaacılığın gelişmesinde güçlü bir teknolojik araç olmuştur. Kimyasal foto - oymacılık böyle doğmuştur. Örnek olarak Ürdün bitumu olarak bilinen bir madde lavanta yağı veya terebendin özünde çözülen bir madde olmasına karşın, 2 ile 3 saat güneş ışığında kaldığında çözülmez hale gelmektedir. Başka bir deyişle bir bitum katmanının metal bir levhanın üzerine sürüldüğünü varsayalım. Mürekkeple herhangi bir desen çizilir ve ışığa tutulur.. Terebentin sadece mürekkep kaplı yerleri çözecektir. Çok kullanılan diğer maddeler jöle ile amonyum bikromat ile karıştırılmış balık zamkıdır.

Bir tarife göre, 120 g. suda 70 g balık zamkı, 50 g jöle ve 3.5 gram amonyum bikromat eritilmeli, çözelti, koyu bir cam şişede de saklanmalıdır. 2 dakikalık süre sonucunda, bakır levhanın ışık gören yerleri suda çözülmeyecektir. Yıkanır, jöle kuruyuncaya kadar ısıtılır ve soğumayı müteakiben 15 dakika süreyle demir- perklorüre batırılır. Piyasada bu jölenin yerine kullanılabilecek daha güvenilir ürünler mevcuttur.

Oymanın kalitesi "güçlü su"dan değişik çözeltilerin kullanılması ile elde edilir. Bakır için, demir perklorür, bakır klorür, amonyum persülfat kullanılır.

Demir türevleri için, demir perklorür, nitrik asit, kloridik asit ya da bunların karışımları kullanılır.

Günümüzde kimyasal oymacılık, bazen diğerlerinden daha ekonomik, bazen de tek mümkün olabilen işleme metodudur. Cama ve değerli değersiz tüm metallere uygulanabilmektedir (Vitiello, 1995, s.255). 

Resim 73: Asit İndirme Yapılan Yüzeye Tellerle Şekil Verme

Gümüşün kimyasal oyma işlemlerinde 1 litre suda eritilmiş 900 gram demir nitrat kristali tavsiye edilir. Elde edilen çözelti yaklaşık 46°'de kullanılmalıdır.

Koruma katmanı tatbik edilmeden önce sulu nitrik asit çözeltisine batırılması tavsiye edilir. Dekoratif amaçlı, parlak olmayan bir yüzey isteniyorsa, 40 gr. krom trioksit ve 20 gr. sülfürik asit 2 litre suda eritilmelidir.

Bu çözelti saatte 25 mikron Ag kazır. Sıcaklık arttıkça, hız da artmaktadır. Altın için, iki çözelti mevcuttur. Ya geleneksel kral suyu kullanılır ya da alternatif olarak sodyum siyanür-potasyum siyanür solüsyonu, içinde altın levhanın batırılmış olduğu oksijenli suya kademeli olarak eklenir (Vitiello, 1995, s.255).

2.29.1. Asitlerin Metaller Üzerindeki Kimyasal Etkileri

Her asidin kendine has özellikleri vardır. Asitlerden bazılarının belirli metalleri tamamen buhar fazına geçirmesi söz konusudur. Buna piyasada asidin; metali yemesi (eritmesi) denir. Aşağıda asitlerin bazı metallere etkisi hakkında bilgi verilmiştir.

Altın:Siyanür ve kral suyunda çözünür. 

Gümüş: Nitrik asitte, alkalin siyanürlerde ve sıcak sülfürik asitte çözünür.

Bakır: Sıcak sülfürik asitte ve nitrik asitte çözünür.

Kadmiyum: Sıcak sülfürik asitte ve nitrik asitte çözünür.

Nikel: Nitrik asit ve kral suyunda erir; soda ve sidkostikte çözünmez.

Civa: Nitrik asitte çözünür.

Paladyum: Kral suyunda, sıcak sülfürik asitte, sıcak nitrik asitte çözünür.

Platin: Soda, sudkostik ve kral suyunda çözünür.

Rodyum: Toz halinde iken kral suyunda çözünür.

Çinko: Bütün kimyasal asitlerde çözünür.

İridyum: İnceltilip kral suyunda çözünür.

Kobalt: Nitrik asitte çözünür.

Kurşun: Sidkostikte , derişik sıcak sülfürik asitte ve nitrik asitte çözünür.

Alüminyum: Hidroklorik asit, sülfürik asit ve sodalarda çözünür. Nitrik asitte çözünmez (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 201). 

2.30. KAMEO -GLİKTİK

Gliktik kelimesi Yunan asıllı, sert taşların artistik, dekoratif ve teknik amaçlarla yontulmasına denir. Aşındırıcı olarak yağ ile karıştırılmış elmas tozu gibi yontulacak maddeden daha sert bir malzeme kullanılır. 

Sonuç pozitif veya negatif olabilir. İlk durumda desen çukurda kalırken ikincisinde çıkıntılıdır. Aynı renkteki iki katmanı olan taş ya da maddeler yontulduğunda desen daha gösterişli bir hal almaktadır; bunlara ‘kama’ denmektedir.

Mühürler söz konusu olduğunda taşın renginin önemi yoktur. Bilinen ilk mühürler M.Ö. 4 ve 3. yy.’a ait olup Mezopotamya’da bulunmuştur. Bunlar, silindirik şekle sahip olup üzerinde bulunan oynamalar kutsal anlam taşımaktadır (Vitiello, 1995, s.267). 

           

Resim 74: Kameo Örnekleri

Kameo ayrı renklerde iki katmandan oluşan agat, onix, sardonix ve kalsedon gibi taşlarda uygulanan bir tekniktir. 

Üst katmana figür veya motifin kabartma olarak yapılıp, figürün konturları dışında kalan bölümde alt katmana ulaşılması, böylece fonun ikinci bir renkte olmasının sağlanmasıdır.

2.31. PANTOGRAF

Desenlerin reprodüksiyonunda (kopyalanmasında) geometrik özellikler kullanılmaktadır. Şekil 1 de görülen AB doğrusu A ucunun etrafında dönmekte dönüş esnasında AB uzaklığı AC uzaklığına 2 katı olduğundan B noktasının çizdiği yol C noktasının çizdiği yolun iki katı olmaktadır. Tam daire çizmesi halinde B’ nin çevre uzunluğu C kinin iki katırdır.

Şekil 19: Pantografın Dönme Şekli

Eğer dönüş işlemi şekil 2 de görüldüğü gibi orta nokta etrafında gerçekleşirse çizilen doğrular eşit olacaktır. 

 

Şekil 20: Küçük Boyutlu Hafif Pantograf

Sonuç olarak, pantografla küçültme yada aynı boyuta kopyalama yapmak mümkündür. Pratikte bu yöntem uygulanmaz çünkü sadece daire çizilebilmektedir. Pratikte kullanılan pantograf iki ucunda uç bulunan bir dikdörtgenden oluşmaktadır. Uçlardan biri oyma aletini taşırken diğeri (takip edici uç) model üzerinden geçmektedir. 

Pantograf , kalıp yapı ve dekorasyon işlerinde kullanılmaktadır. Genellikle saat kasaları, çakmaklar, kalemler ve düğmeler işlenir. Madalya kopyalaması her zaman elle rötuş gerekmektedir (Vitiello, 1995, s.264). 

 

Resim 75: Pantograf Makinesi

Pantograf metal üzerine yazı yazmamızda da çok yardımcı olur. Çelik kalemlerle yazılacak yazıları, pantografla da daha düzgün ve istenen şekilde yazmamız mümkündür.

  

2.32. KAPLAMA VE YALDIZ

Mamul yüzeylerinde yaldız kalınlığından daha kalın bir tabaka oluşturulması işlemine kaplama adı verilir. Kaplama içinde yaldızda olduğu gibi, elektroliz yöntemi kullanılabilir. Bu durumda daha yüksek akıma ve bunu sağlayacak güç kaynağına ihtiyaç vardır. 

Kaplama mekanik yollarla da yapılabilmektedir. Metaller yarı mamul (tel veya levha) halinde iken dış yüzeylerine yerleştirilen başka metaller ile birlikte sıcak haddelenerek kaplamalı yarı mamuller elde edilebilir. Mekanik kaplamalarda kaplanan ve kaplayan metaller arasında ince bir tabaka halinde kaynak bulunmalıdır.

Seri imalat sırasında ilave kaynak malzemeleri kullanılmadan kaynak yapmak ihtiyacı duyulur. Bu durumda kaynaklı tel veya astar elde etmek gerekir. Bu nedenle kaynak malzemesi diğer malzeme üzerine kaplanabilir.

Hangi usul ile yapılırsa yapılsın mamul yüzeylerinin çok iyi temizlenmesi ve yağlardan arındırılması gerekir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 204).

Bakır, tunç ve gümüş eserle, mekanik veya kimyasal usuller uygulanarak altınla kaplanabilir. Altın kaplama, eserin bazen bütün yüzeyine, bazen de yalnızca belirli kısımlarına uygulanır. 

Resim 76: Kaplama Makinesi

2.32.1. Mekanik Usullerle Altın Kaplama

Metal eserler, mekanik usullerle ya üzerlerine çok ince altın levhalar çekiçlenerek, veya zar gibi ince altın varaklar bir yapıştırıcı ile yapıştırılarak kaplanabilir.

Dövülerek ince zar haline getirilecek altının çok saf olması gerekir. Varakların yapılacağı altın, küpelasyon usulüyle iyice saflaştırıldıktan sonra, sığ ve kare kalıplara dökülür. Soğuduktan sonra kalıptan alınan üzerinde tırnakla bir iz bırakılacak inceliğe gelinceye kadar dövülür. Sonra bu tabakadan 5 cm. boyutlarında kare parçalar kesilir ve Parçaların aralarına kat kat 12 cm.lik kare kağıtlar döşenerek altın levhalar üstte dizilir. Böylece 175-200 kadar kağıt ve ince altın tabakası üst üste konup, muntazam bir paket haline getirilerek parşömen bir kesenin içinde yerleştirilir. Sonra bu kese mermer bir blok veya demir bir örs üzerine konarak , 7 kg. ağırlığında, düz yüzlü bir çekiçle yarım saat kadar dövülür. Kesenin ağız kenarından altın görülmeye başlanınca kese açılır. Dövme işlemi sonunda, altın tabakanın kağıtlarla aynı büyüklüğe gelmiş olduğu görülür. Sonra bu incelmiş tabakalarının her biri tekrar kesilerek dört parçaya ayrılır. Bu defa tabakaların arasına sığırın kör bağırsağından elde edilen ve 11 cm.lik kareler halinde kesilmiş olan ince zar parçaları döşenerek, altın yapraklar yine üst üste dizilir. Bu pakette, 4 kg. ağırlığında bir çekiçle altın yapraklar bağırsak parçalarının boyutlarına ulaşıncaya kadar, 2 saat süre ile dövülür.

Bu ikinci dövme işleminde altın yapraklar iyice incelir. Sonra bu incelmiş yapraklar da 3. ve son bir defa 4’e bölünerek ve yine aralarına kat kat kör bağırsak parçaları döşenerek, bir paket haline getirilir. Son dövme işleminde 3kg. ağırlığında bir çekiç kullanılır ve dövme 4 saat kadar sürer. Bu uzun dövme işleminin sonunda altın varaklar hemen hemen şeffaf denebilecek bir inceliğe erişir. 10 cm. boyutlarındaki zar gibi ince kare varaklar; kitap sayfalarının arasına dizilerek saklanır. 

2.32.2. Kimyasal Usullerle Altın Kaplama

Madeni eserler kimyasal eserler uygulanarak da altınla kaplanabilirler. Bir civa altın alaşımı olan malgama ısının kullanıldığı kaplama usulüne ‘yaldız’ denir. Roma devrinden itibaren, bütün Yakın Doğu’da madeni eserlerin altınla kaplanması mekanik usullerin yanı sıra yaldızda kullanılmıştır. 

 

Resim 77: Kaplama Banyo Suyu

2.32.3. Yaldızlama Tekniği

Kuyumculukta değerli metallerin daha temiz görünümünü sağlamak, ufak tefek hataları kapatmak ve değişik yüzey kalitesi kazandırmak için mamuller üzerine kaplama işlemi yapılır. Mamuller üzerine sulandırılmış altın veya gümüş eriyikleri, istenilen kalınlıkta, elektrik akımı yardımıyla kaplanır. Bu kaplama ile mamuller parlaklığını uzun süre muhafaza eder. Yaldız işlemi fazla değerli olmayan metallere de (pirinç vb.) uygulanabilir. 

Bu yöntemle değerli olmayan metallere değerli maden görünümü kazandırılır. Yaldız yapmak için, pozitif ve negatif kutupları bulunan güç kaynağı, kral suyu elektrikten etkilenmeyen kap (porselen, emaye), altın veya gümüş suyu eklidir. Yaldız yapılacak mamul "-" kutuba, kaplayıcı metal levha (platin çubuk) - kutuba bağlanır. Kaplaması yapılacak madenin sulu çözeltisi kap içerisine konur, kaplanacak mamul ve metal levha sulu çözelti içerisine batırılarak güç kaynağı çalıştırılır. Elektroliz yardımıyla çözelti içerisindeki değerli maden, mamul üzerine yapışarak mamulü kaplar. Yaldız yapılacak mamul bir müddet çözelti içerisinde bekletilir. Sonra mamul çıkartılarak yıkanır ve kurutulur (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 203).

2.33. RODAJ

Mamul yüzeylerinin hep aynı renk olması monotonluk oluşturur. Bu sebeple kuyumcular farklı renkli alaşımlardan parçalar halinde takılar üretip montaj yaparlar. Montaj işlemi ekonomik olmadığından takı yüzeylerinin belirli kısımlarının radyum ile kaplanması işlemi ortaya çıkmıştır. Yani takı yüzeylerinin bir kısmının radyum eriği ile kaplanması işlemine rodaj denir. Rodaj ile kırmızı veya yeşil renkli alaşımlar, beyaz yüzey rengine sahip olur. Yüzeylerin bir bölümü rodaj yapılırken diğer kısımları da ojeler ile korunur. Rodaj öncesi mamuller cilalanır, özel banyo ile yıkanır. Banyoda 2 kg saf su, 20 g kostik, 35 g fosfat, 40 g karbonat bulunur. Radyum çözeltisi için 100 g radyum 2 litre saf suya katılır ve 35-40° C kadar ısıtılır. Elektroliz işlemi uygulanır. Rodaj işleminden sonra ojeler asetonla temizlenir, mamuller istimlenir (Özer, Büyükboğa, Altay, 2004, s. 204). 

Resim 78: Kalem Rodaj Makinesi

Rodaj işleminde kolaylık sağlayacak yeni bir usul de kalem rodajdır. Burada 8-10 voltluk bir akım ile çalışılır. Maşa ile negatif kutba mamul bağlanır, pozitif kutupta bulunan kalemin keçeli ucu radyuma batırılıp mamulün istenilen kısmına sürülür. Kalem rodaj, pratik ve ekonomiktir.

 

Resim 79: Rodaj Makinesi

2.34. LAZER VE FLORANTİN

Mamül yüzeylerine elmas kalemler yardımıyla şekillendirme işleminin yapılmasıdır. Elmas kalemlerin bağlı bulunduğu çeneler kompresörden gelen hava basıncı yardımıyla, parça yüzeyine çarptırılır. Elmas kalem, parça üzerinde gezdirilerek istenilen şekillendirme yapılmış olur. 

Kuyumcu frezesi ve florantin uçlar yardımıyla parça yüzeyinden çok az talaş kaldırarak yapılan şekillendirme işlemidir. Parçanın tüm yüzeyinin florantinlenmiş olması yüzeydeki şekil ve desenleri seçilmez yapabilir. İstenmeyen bölgelerin florantin olması için o bölgeler bant veya oje ile kapatılabilir.

Resim 80: Florantin Uçlar

2.35. RENKLENDİRME      

Bir metalin ya da bir alaşımın karakteristik yüzey rengini değiştirmeye yönelik kimyasal ya da galvaniz işlemlerine verilen isimdir. Sonuç itibari ile ilk akışta metalin cinsini belli etmeyen değişik renkler elde edilmektedir.

Günümüzde bu işlemin boya ya da vakumda yapılan tozlama metodları ile uygulanması tercih edilmektedir.

Bu işlem çok eski çağlara dayanmaktadır. Eski eserlerde sıkça atlanmaktadır. Elde edilebilen renkler ve tonları sınırsızdır. Metal yüzeye renkli katman tatbik edilir ya da alaşımın yüzey katmanında bulunan bazı kimyasal elementler eritilir (Vitiello, 1995, s.357).

Renklendirme işlemine bazen oksitleme, antik gümüş vb gibi isimler verilmektedir.

Günümüzde kullanılan araç ve gereçler yeni teknolojik buluşlar sayesinde son derece geliştirilmiştir. Buna rağmen bir çok işlemde nihai sonuç bilimsel sonuçlarla açıklanamayan ya da kontrol edilemeyen unsurlara bağlıdır. Bu durum "renklendirme sanattır" cümlesi ile özetlenebilir. Nitekim sonuç metalik malzemenin kalitesine bağlı olup, en önemli etken operatörün kabiliyet ve dikkatidir. Başarının ilk adımı, kullanılacak malzemenin çok iyi hazırlanmasıdır.

Buna yağların temizlenmesi ve dekapaj, yani renklendirilecek yüzeyin tüm yabancı maddelerden arındırılması dahildir. Renklendirmeyi müteakiben tapılan yıkama, fırçalama, kurutma gibi işlemler de önemlidir. Renklendirme ile ilginç sonuçların elde edilebildiği bilinmektedir (Vitiello, 1995, s.357).

Galvaniz yolu ile metal ya da alaşım ile kaplanmış olan nesneler renklendirildiğinde başarı sağlanamıyorsa, nedenlerden bir tanesi gümüş, pirinç, bakır gibi metallerin daha az asil maddelerin üzerinde yetersiz kalınlıkta elektrolit katman oluşturması olabilir.

Cu alaşımlarında özellikle demir perklorür kullanılarak yapılan antik gümüş renklendirilmesinde görülebilir. Renklendirme aşınmaya dayanamayan çok ince bir katmanla sınırlıdır (Vitiello, 1995, s.357). 

2.36. MOKUME GANE

Mokume gane, budak metal anlamına gelmektedir. 1700’lü yıllarda Japon samuray kılıcı ustaları tarafından samurayın statüsünü belirtmek için bir bezeme türü olarak kullanılıyordu. 

Birden fazla metalin lamine edilerek freze ve eğe ile oyularak ahşap görünümü verilir. Günümüzde laminasyon tekniği olarak takı, saat ve aksesuar üretiminde süsleme amacı ile kullanılır.

Birden fazla farklı metalin üst üste yığılarak, birbirine kaynatılarak pres ve ısı kullanılarak kullanılır. Plakalar birbirlerine kaynaklanarak veya difüzyon kullanılarak kaynatılır. Freze ve eğe ile yüzey oyulur ve tavlanılarak silindire verilir. Fazla ısıl işlem kullanılmadan plaka takıya dönüştürülür. (www.ganoksin.com)

Resim 81: Plakaları Birbirine Presleme

Mokume gane’de  farklı renklerde metal kullanılması takıya hareket ve estetik katar. 

 

Resim 82: Preslenmiş Metaller

Yine çeşitli Japon alaşımları sayesinde (shakudo, shibuchi) metale mor, siyah, koyu kahve gibi renkler verebilirsiniz.

Bu da kuyumculuk teknikleri arasında çok renkliliği sağlayan önemli Japon tekniğidir. (www.ganoksin.com)

Resim 83: Mokume Gane Tekniği İle Yapılmış Takı Örneği

 

Resim 84: Mokume Gane Tekniği İle Yapılmış Takı Örneği